БУРЯК В. В.

Сортировать по умолчанию названию
  • Модернізація вакуум-випарної установки у лінії виробництва ліпроту

    Ліпрот (комплексна лізин-протеїнова кормова добавка, до її складу входить 12 - 26 % лізину) отримують шляхом мікробіологічного синтезу з використанням культур мікроорганізмів продуцентрів brevibacterium sp 90 H [1]. Для виробництва використовують таку сировину: бурякову мелясу та кукурудзяний екстракт, гідролізати кормових дріжджів, мінеральні солі, вітаміни, пшеничні висівки та ін. Ліпрот використовують в сільському господарстві, зокрема в тваринництві як кормову добавку. Так наприклад, додавання ліпроту в раціон відкормлення тварин знижує витрати корму, збільшуючи при цьому вихід маси продукції тваринництва. Лізин важають найбільш дефіцитною амінокислотою в рослинних білках. Нестача лізину негативно впливає на синтез білка тваринних продуктів, створюючи неблагоприємний дисбаланс амінокислот, що відбивається на обмінних процесах. Так для відновлення балансу амінокислот, наприклад в зернових, необхідно на кожен мільйон тон зернових до 3 тис. тон лізину. Важливою перевагою виробництва є те, що основною сировиною для виготовлення лізин-протеїнової добавки є сільськогосподарські відходи (меляса бурякова, висівки пшеничні). Найбільш розповсюдженим методом отримання лізину за останні роки вважають мікробіологічній метод, при якому лізин утворюється в біологічно активній L-формі. По даним, взятим з [2], його виробництво таким методом в західних країна на 80-ті роки вже становило 70-75 тис.т на рік. На сьогоднішній час обсяги виробництва лізину зросли в декілька раз, в зв'язку з розвитком технологій виробництва. Одним з найбільших виробників кормового лізину в Україні можна назвати ВАТ „Стіролбіотех”, розташований в Київській обл. Тут випускають до 7 тис. т лізину на рік, при цьому здійснюється експорт до країн СНД, зокрема Росії та Білорусії, в об'ємі до 40 % від загального обсягу виробництва. Для отримання ліпроту культуральну рідину, отриману на перших стадіях виробництва, потрібно згустити. Це здійснюють на вакуум-випарних установках плівкового типу (для забезпечення м'якості режиму впливу на продукт) [3], [4]. Випарювання лізину має ряд особливостей, які потрібно враховувати при виборі конструкції та типу апаратів випарної установки. Потрібно при умові мінімального часу переробки м'яко впливати на культуральну рідину лізину, щоб не зруйнувати при цьому структурну будову амінокислоти лізину. Тому для забезпечення цих умов використовують чотирьох корпусну плівкову випарну установку, що працює під вакуумом. Обігрів корпусів установки здійснюють насиченою водяною парою. Одним із значних недоліків у діючій на ВАТ «Стиролбіотех», де я проходила виробничу практику та отримала завдання на дипломний проект, схемі випарювання лізину [5] є значні матеріальні затрати на обігрів апаратів установки, а особливо на обігрів чотирьох корпусів плівкових вакуум-випарних апаратів. Сутність модернізації полягає у введенні в схему газостуйного компресора, з допомогою якого значно зменшаться витрати на нагрівання плівкових випарників. З допомогою газоструйного компресора гостра пара, якою здійснюють обігрів, змішуватиметься з екстра-парою, яка надходить з першого ступеня випарника. Завдяки відбору екстра-пари забезпечується раціональне використання вторинної пари випарника, та витрачається набагато менше коштів на електроенергію, яка необхідна для нагрівання гострої пари до заданої температури , що в загальному значно підвищує економічність установки. В проекті представлено розрахунок, конструкцію та економічно обгрунтовано використання газоструйного компресора [6]. Крім того в проекті представлено розрахунки та конструкцію вакуум- випарного апарата зі стікаючою плівкою та роторно-плівкового випарників, з допомогою яких відбувається концентрування культуральної рідини від 10,5% до 65%, і спірального теплообмінника, який призначений для попереднього нагрівання культуральної рідини при вході до кожного з корпусів плівкових випарників.

    Переглянути
  • Модернізація установки виробництва спирту з розробкою ферментатора, стерилізаційної колони та витримувача

    Етиловий спирт являється важливим технічним продуктом та основним або допоміжним видом сировини, для потреб різних видів виробництва. Спирт використовується в харчовій промисловості (для виробництва лікеро-горілчаних виробів та «міцних» вин), хімічній, медецинскій, парфумерній, лакофарбовій, фармацевтичній та багатьох інших галузях промисловості [1]. В даному проекті розглядається виробництво спирту шляхом переробки дріжджів (Рис.1), утворених з бурякової меляси на установці виробництва спирту. Культуральна рідина подається до стерилізаційної колони 5, де стерилізується за температури 130°С, далі поступає у витримував 6, де охолоджується до необхідної для подачі в ферментер температури, а саме 32°С.[2] Культуральна рідина після закінчення строку дозрівання дріжджів у виробничому ферментері 7 направляється на сепарування у сепаратори 19, де під впливом відцентрової сили, рідина ділиться на два потоки різної густини (бражку та дріжджі). Процес виділення дріжджів ведеться в три стадії : відділення бражки з одначасною подачею води, промивання дріжджів, згущення дріжджового молока Дріжджове молоко після першої ступені сепарації (сепаратора1) направляється в приймальний апарат сепарованних дріжджів 18 , куди подають чисту воду. Потім з ємності, за допомогою поршневого насоса 20 дріжджову бражку подають на ті ж сепаратори (19) для кругової промивки і згущення. Недоліком даної схеми є те, що в ферментері використовується плівкове охолодження, що несе в собі наступні проблеми: великі затрати води та розповсюдження парів хлору, що випаровуються з води. Для усунення цих недоліків передбачена наступна модернізація: заміна плівкового охолодження ферментера на рубашкове охолодження, що призведе до економії води, яка відтепер буде рухатись у замкненому контурі, як і водяна пара з парами хлору в своєму складі буде в середині рубашки.

    Переглянути
  • ТЕПЛООБМІННИК ДЛЯ ОХОЛОДЖЕННЯ БІОГАЗУ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ПРОЦЕСУ ОЧИСТКИ БІОГАЗУ

    Біогаз — газ, що отримується метановим бродінням біомаси. Розкладання біомаси відбувається під впливом 3-х видів бактерій. У ланцюжку живлення подальші бактерії харчуються продуктами життєдіяльності попередніх. Перший вигляд — бактерії гідролізні, другий кислото-створюючі, третій — метанотвірні. У виробництві біогазу беруть участь бактерії всіх трьох видів. Склад біогазу 55%-75% метану, 25%-45% CО 2 , незначні домішки H 2 і H 2 S. Після очищення біогазу від СО 2 виходить біометан. Біометан повний аналог природного газу. Відмінність лише в походженні. Сировина для здобуття— oрганічні відходи: гній, зернова і мелясна післяспиртова барда, пивна дробина, буряковий жом, фекальні осідання, відходи рибного і забійного цеху, трава, побутові відходи, відходи молокозаводу, відходи виробництва крохмала і патоки, відходи переробки картоплі Розрізняють 2 основні способи очистки біогазу: гравітаційний і інерційний. Очистка біогазу інерційним способом є досить поширеним процесом, перевагами якого є менші енергозатрати, простота процесу та використовуваних в ньому апаратів. Частина технологічної схеми для очистки біогазу приведена на рис. 1. Сирий газ від КССГ на УПГ. Газ із вузла обліку потрапляє в теплообмінники 3,4, де підігрівається нестабільний конденсат. Охолоджений газ із 3,4 потрапляє у проміжні сепаратори 5,6. Газ від вузла обліку потрапляє також у теплообмінники 1,2, де він охолоджується. Потім охолоджений газ із 1,2 потрапляє в проміжні сепаратори, де він сепарується. Газ сепарації з 11,12 йде на підігрів у теплообмінниках 1,2. Потім нагрітий газ із 1,2 потрапляє на вузол обліку газу УПГ. Конденсат із 10 змішується з конденсатом із 5,6 та 11,12 і йде на підігрів у теплообмінниках 3,4. Далі конденсат із 3,4 потрапляє в роздільник рідини 13 .Із роздільника рідин газ дегазації потрапляє на прийом КССГ, водометанольний розчин на метанольне господарство а конденсат (ШФЛУ) на установку збору ШФЛУ. Так як очистка біогазу належить до найбільш динамічно прогресуючих галузей паливної енергетики то актуальним напрямком є підвищення ефективності технологічної схеми шляхом інтенсифікації режимів функціонування її апаратів, а саме високою продуктивністю та економічністю процесу. Кожухотрубний теплообмінник є не основним аппаратом, але є невід’ємною частиною технологічної схеми, представленій на рис.1. Саме у ньому відбувається нагрів та охолодження газу, які так потрібні для подальшого процесу. Отже ефективність всієї схеми визначатиметься якістю переробки цього процесу, тому доцільна модернізація теплообмінника, бо саме він лімітує продуктивність всієї схеми, наслідком чого буде збільшення кількості продукту. Завданням на дипломне проектування є вибір серед сучасних конструкцій теплообмінне обладнання, перевірка його патентної чистоти, модернізація устаткування, що має підвищити якість проміжного продукту та збільшити продуктивність обладнання.

    Переглянути
  • ТЕПЛООБМІННИК ДЛЯ ПІДІГРІВУ БІОГАЗУ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ПРОЦЕСУ ОЧИСТКИ БІОГАЗУ

    В зв’язку із виникненням глобальних енергетичної і економічної світових криз, людство активно здійснює пошук альтернативних поновлюваних джерел енергій. Велика увага приділяється пошукам замінників природного газу. Перспективною альтернативою природного газу є біогаз, який можна отримати метановим бродінням біомаси. Біогаз — газ, що отримується метановим бродінням біомаси. Розкладання біомаси відбувається під впливом 3-х видів бактерій. У ланцюжку живлення подальші бактерії харчуються продуктами життєдіяльності попередніх. Перший вигляд — бактерії гідролізні, другий кислото-створюючі, третій — метанотвірні. У виробництві біогазу беруть участь не лише бактерії класу метаногенів, а всі три види. Склад біогазу 55%-75 % метану, 25 %-45 % CО , незначні домішки H і H S. Після очищення біогазу від СО виходить біометан. Біометан повний аналог природного газу. Відмінність лише в походженні. Вихід біогазу залежить від вмісту сухої речовини і вигляду використовуваної сировини. З тонни гною великої рогатої худоби виходить 30-50 м біогазу з вмістом метану 60 %, 150-500 м біогазу з різних видів рослин з вмістом метану до 70 %. Максимальна кількість біогазу — це 1300 м з вмістом метану до 87% можна отримати з жиру. У біогазових розрахунках використовується поняття сухої речовини (СР або англійське TS) або сухого залишку (СО). Вода, що міститься в біомасі, не дає газу. З 1 кг сухої речовини отримують від 300 до 500 літрів біогазу. Щоб порахувати вихід біогазу з конкретної сировини необхідно провести лабораторні випробування або поглянути довідкові дані і визначити вміст жирів, білків і вуглеводів. Сировина для здобуття-oрганічні відходи: гній, зернова і мелясна післяспиртова барда, пивна дробина, буряковий жом, фекальні осідання, відходи рибного і забійного цеху (кров, жир, кишки, канига), трава, побутові відходи, відходи молокозаводу - лактоза, молочна сироватка, відходи виробництва біодизеля - технічний гліцерин від виробництва біодизеля з рапсу, відходи від виробництва соків - жом фруктовий, ягідний, виноградна вичавка, водорості, відходи виробництва крохмала і патоки - мезга і сироп, відходи переробки картоплі, виробництва чіпсів — очищення, шкірки, гнилі бульби. Газ від вузла обліку потрапляє в теплообмінник 1, де він охолоджується. Потім охолоджений газ із 1 потрапляє в проміжні сепаратори, де він сепарується. Газ із вузла обліку потрапляє також в теплообмінники 2, де підігрівається нестабільний конденсат. Охолоджений газ із 2 потрапляє також в проміжний сепаратор 7. Газ із 7 подається до блоку дроселювання 5. Газ від блоку дроселювання потрапляє одночасно в низькотемпературний сепаратор 6 і в блок трьох потокової вихрової труби 8, це допоміжна технологічна лінія. Газ із 8 потрапляє також в низькотемпературний сепаратор 3, де сепарується і охолоджується . Газ сепарації з 3 йде на підігрів в теплообмінник 1. Потім нагрітий газ із 1 потрапляє на вузол обліку газу УПГ. Завданням на дипломне проектування є вибір серед сучасних конструкцій теплообмінне обладнання, перевірка його патентної чистоти, модернізація устаткування, що має підвищити якість проміжного продукту та збільшити продуктивність обладнання.

    Переглянути
  • ТЕПЛООБМІННИК ДЛЯ ОХОЛОДЖЕННЯ БІОГАЗУ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ПРОЦЕСУ ОЧИСТКИ БІОГАЗУ

    Біогаз — газ, що отримується метановим бродінням біомаси. Розкладання біомаси відбувається під впливом 3-х видів бактерій. У ланцюжку живлення подальші бактерії харчуються продуктами життєдіяльності попередніх. Перший вигляд — бактерії гідролізні, другий кислото-створюючі, третій — метанотвірні. У виробництві біогазу беруть участь бактерії всіх трьох видів. Склад біогазу 55%-75% метану, 25%-45% CО , незначні домішки H і H S. Після очищення біогазу від СО виходить біометан. Біометан повний аналог природного газу. Відмінність лише в походженні. Сировина для здобуття— oрганічні відходи: гній, зернова і мелясна післяспиртова барда, пивна дробина, буряковий жом, фекальні осідання, відходи рибного і забійного цеху, трава, побутові відходи, відходи молокозаводу, відходи виробництва крохмала і патоки, відходи переробки картоплі Розрізняють 2 основні способи очистки біогазу: гравітаційний і інерційний. Очистка біогазу інерційним способом є досить поширеним процесом, перевагами якого є менші енергозатрати, простота процесу та використовуваних в ньому апаратів. Частина технологічної схеми для очистки біогазу приведена на рис. 1. Сирий газ від КССГ на УПГ. Газ із вузла обліку потрапляє в теплообмінники 3,4, де підігрівається нестабільний конденсат. Охолоджений газ із 3,4 потрапляє у проміжні сепаратори 5,6. Газ від вузла обліку потрапляє також у теплообмінники 1,2, де він охолоджується. Потім охолоджений газ із 1,2 потрапляє в проміжні сепаратори, де він сепарується. Газ сепарації з 11,12 йде на підігрів у теплообмінниках 1,2. Потім нагрітий газ із 1,2 потрапляє на вузол обліку газу УПГ. Конденсат із 10 змішується з конденсатом із 5,6 та 11,12 і йде на підігрів у теплообмінниках 3,4. Далі конденсат із 3,4 потрапляє в роздільник рідини 13 .Із роздільника рідин газ дегазації потрапляє на прийом КССГ, водометанольний розчин на метанольне господарство а конденсат (ШФЛУ) на установку збору ШФЛУ. Так як очистка біогазу належить до найбільш динамічно прогресуючих галузей паливної енергетики то актуальним напрямком є підвищення ефективності технологічної схеми шляхом інтенсифікації режимів функціонування її апаратів, а саме високою продуктивністю та економічністю процесу. Кожухотрубний теплообмінник є не основним аппаратом, але є невід’ємною частиною технологічної схеми, представленій на рис.1. Саме у ньому відбувається нагрів та охолодження газу, які так потрібні для подальшого процесу. Отже ефективність всієї схеми визначатиметься якістю переробки цього процесу, тому доцільна модернізація теплообмінника, бо саме він лімітує продуктивність всієї схеми, наслідком чого буде збільшення кількості продукту. Завданням на дипломне проектування є вибір серед сучасних конструкцій теплообмінне обладнання, перевірка його патентної чистоти, модернізація устаткування, що має підвищити якість проміжного продукту та збільшити продуктивність обладнання.

    Переглянути
  • ТЕМПЕРАТУРНИЙ РЕЖИМ У ДИФУЗІЙНИХ АПАРАТАХ НАХИЛЕНОГО ТИПУ

    Вступ. У XXI столітті перед цукровою промисловістю стоять великі завдання по збільшенню потужності діючих цукрових заводів і будівництва нових підприємств продуктивністю до 10 тис. т переробки буряка в добу. Оснащення таких підприємств повинно проводитися обладнанням великої одиничної потужності, проблеми створення якого досі повністю не вирішена. В даний час в промисловості знайшли широке застосування дифузійні установки похилого типу потужністю лише 1,5-3,0 тис. т переробки буряка в добу. Матеріали і методи. Деякі дослідники відзначали неоднаковість температури в шарах бурякової стружки, що знаходяться поблизу стінок парових камер і віддалених від них [1]. У той же час підкреслювалося, що при діаметрі шнеків 2,4 м і частоті обертання 0,8-1,0 об/хв забезпечується рівномірне прогрівання бурякової стружки. Діаметр кожного шнека в дифузійній установці потужністю 3,0 тис. т переробки буряка в добу дорівнює 3,6 м, що повинно привести до ще більшої нерівномірності температур по перетину апарату. Результати. У зв'язку з цим нами проведено дослідження розподілу температур бурякової стружки по перерізу дифузійного апарату потужністю 3,0 тис. т переробки буряка в добу. Роботу проводили на Линовицком цукровому заводі у виробничий сезон 2013-2014 р. Температуру вимірювали в 10 місцях по довжині апарату (рис. 1). У пунктах 3, 5, 7 і 9 (відповідно перерізу I, II, III, IV) хромель-константанові термопари встановлювали по перерізу апарату в місцях розривів шнеків і закріплювали на опорних балках для підшипників. На рис. 2 показані характерні температури в точках при сталому режимі роботи дифузійного апарату. Найвища температура, як і слід було очікувати, в точці 6 (див. рис. 1), що знаходиться біля стінки, де великий вплив парової камери. Найменша температура в точці 1, яка найбільш віддалена від парової камери. У той же час в цій точці внаслідок зустрічного руху шнеків спостерігається підвищений вміст твердої фази (стружки) і зона погано омивається соком. В точці 2, розташованої в зоні трубовала шнека, підвищення температури, що повторюється для всіх дослідів у всіх перерізах, є відхиленням від норми і пояснюється наявністю в цьому місці застійної зони. У точці 5 позначається вплив близькості парової камери, і температура тут трохи вище. Різниця між найвищою і найнижчою температурами в перерізі I за результатами серії дослідів становить 8-12° С. В перетинах II, III і IV спостерігаються приблизно ті ж співвідношення між температурами в різних точках з тенденцією до вирівнювання температур по перерізу від головної частини апарату до хвостової. На рис. 2а, є наведена оптимальна крива температурного режиму для дифузійного апарату Ds-12 [2]. Оптимальні значення температури в перерізах I, II, III і IV, за даними [2], відповідно дорівнюють 70, 77, 72 і 65° С. На рис. 2б зображено дійсне розподіл температур у відповідних перерізах по осі балки [без урахування температур в точках 4 і 5 (див. рис- 1)]. Крива зміни температури сокостружечной суміші в перерізі показує, що температура у стінок апарату на 4° С вище оптимальною, а в точці 1 нижче на 6 - 7° С і лише в точках 2 (біля валів) має оптимальне значення. В перерізі II зберігається той же характер зміни температури, тобто спостерігається недогрів сокостружечной суміші, хоча термопари, встановлені біля стінки (точка 6), показують оптимальну температуру в цих зонах. Найбільш повний прогрів стружки досягається в перерізі III, віддаленому від місця надходження стружки в апарат на 13,2 м. Правда, і тут відхилення температури від оптимального значення складають ±2° С. Висновок. Виконана робота показує наявність зон з різною температурою по перетину похилих двухшнековых апаратів, температура яких залежить від ступеня їх видалення від парових камер і конструктивних особливостей апарату. Це необхідно враховувати при розрахунках масообмінних характеристик існуючих апаратів, а також при розміщенні датчиків регулюють і показують приладів контролю і автоматики з метою створення оптимального теплового режиму.

    Переглянути
  • СПОСІБ ПІДВИЩЕННЯ ПРОДУКТИВНОСТІ КОЛОННОГО ДИФУЗІЙНОГО АПАРАТА

    На вітчизняних цукрових заводах найбільш часто експлуатується колонний дифузійний апарат, в якому транспортерно-змішуючим органом є трубовал з насадженими на нього лопатями призматичної форми. Та недоліками такого дифузійного апарату є: робота апарату не в оптимальному температурному режимі, високі втрати цукрози з жомом та вцілому низька продуктивність апарату. Для усунення цих недоліків пропонується всередині трубовалу на 1/3 його висоти встановити перегородку з патрубком відведення несконденсованих газів, а знизу в трубовалі виконати патрубки подачі гріючої пари та відведення конденсату. Відомо, що отримання мінімальних втрат цукрози в жомі при високій продуктивності апарату досягається при проведенні процесу екстрагування в оптимальному температурному режимі на всій висоті апарата. Такий температурний режим в відомій конструкції колонного дифузійного апарата не забезпечується, так як бурякова стружка навіть протягом доби потрапляє в апарат з різною температурою, що негативно впливає на екстрагування цукрози з бурякової стружки. Зазвичай в колонних дифузійних апаратах для підтримання оптимального температурного режиму, при зміні температури стружки або сокостружкової суміші, значно збільшують кількість рециркулюючого соку, який нагрівають в теплообмінниках і подають в ошпарювач бурякової стружки, чим і досягається оптимальна температура в колоні дифузійного апарату, але це приводить до перевантаження фільтруючих сит апарата, і відфільтрувати необхідну кількість баштового соку практично неможливо. Тому для підвищення температури сокостружкової суміші, що подається в колонний дифузійний апарат, до оптимальної на необхідні 3…7 ºС пропонується подавати гріючу пару в нижню частину трубовалу, що дозволить оперативно підігріти сокостружкову суміш безпосередньо в дифузійному апараті до оптимальної температури без розварювання стружки і зниження продуктивності екстрактора. Особливо це актуально в холодну пору року, коли скостружкова суміш із ошпарювача подається в нижню частину дифузійного апарата з низькою температурою. Встановлення всередині трубовалу на 1/3 його висоти перегородки з патрубком відведення нескондесованих газів та регулювальною арматурою, виконання знизу трубовалу патрубків подачі гріючої пари та відведення конденсату дозволить використати внутрішній об’єм трубовалу в якості теплообмінника та підвищити температуру в апараті до оптимальної. Регулюючи ступінь відкриття засувки несконденсованих газів оптимізується активний внутрішній об`єм трубовала, який приймає участь у теплопередачі і підтримується оптимальний температурний режим. При подачі холодної сокостружкової суміші, ступінь відкриття засувки є максимальною, що дає можливість оперативно нагрівати сокостружкову суміш в нижній частині апарату. І навпаки, коли із ошпарювача подається суміш при температурі, близькій до оптимальної, то засувку відведення несконденсованих газів необхідно закрити, що призводить до заповнення активного об’єму трубовалу несконденсованими газами та відповідно зменшується подача пари і нагрівання сокостружкової суміші в апараті. В цьому випадку трубовал працює як термостат, внутрішній його об’єм заповнюється несконденсованим газом і процес теплопередачі не проходить. Встановлення перегородки на меншій висоті не дасть потрібного результату, так як сокостружкова суміш не зможе нагрітися до оптимальної температури, як наслідок — зниження продуктивності апарата та збільшення втрат цукрози з жомом. Що стосується встановлення перегородки вище, ніж на 1/3 висоти трубовалу, то це приведе до перегрівання стружки та її розварювання. При цьому стружка втрачає свою пружність та можливе її злипання, збільшуються втрати тепла з жомом, так як температура стружки при виході з апарату підвищена. Тому рішення про встановлення перегородки всередині трубовалу на 1/3 його висоти є оптимальним. Регулювання температури сокостружкової суміші дозволить проводити процес екстрагування в оптимальному температурному режимі по всій висоті апарату. Результат від використання запропонованого технічного рішення полягає в зменшенні втрат цукрози з жомом, збільшенні продуктивності колонного дифузійного апарату та підвищенні ефективності процесу екстрагування.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ФЕРМЕНТЕРА ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА КОРМОВИХ ДРІЖДЖІВ

    Для розвитку й підвищення продуктивності тваринництва і птахівництва потрібні корми з вмістом повноцінного білка і вітамінів. За підрахунками спеціалістів, дефіцит такого білка становить понад 25% від загальної його потреби. Особливо перспективними у цьому плані є дріжджі. До їх складу входить близько 50% білків, життєво необхідні амінокислоти, вітаміни і мінеральні солі. Встановлено, що 1 т дріжджів щодо кормової цінності еквівалентна 100 т соломи, або 80 т силосу, або 120 т кормових буряків, або 3 т вівса[1]. Різноманітні ферменти, що містяться в дріжджових клітинах, каталізують і забезпечують складні, координовані між собою біохімічні реакції, які дають можливість цим клітинам розмножуватись з великою швидкістю. При оптимальних умовах культивування дріжджів можна з 1 кг пресованих дріжджів протягом доби виростити 512 кг біомаси (вологістю 75%), яка містить близько 100 кг білка[2]. Одним з основних і найреальніших шляхів забезпечення тваринництва білково-вітамінними концентратами є створення обладнання для виробництва кормових дріжджів. Процес виробництва кормових дріжджів складається з наступних стадій: приготування поживних середовищ та підготовка допоміжних матеріалів, отримання засівних дріжджів, отримання товарних дріжджів, виділення дріжджів, згущення, сушіння, упакування і зберігання. Дріжджові заводи, що виробляють кормові дріжджі, обладнані наступними типами устаткування: збірниками для зберігання сировини (патокової барди та ін.), допоміжних матеріалів, насосами для їх перекачування, теплообмінниками для живильного середовища, апаратами для вирощування чистої культури, засівних і товарних дріжджів, піногасниками, сепараторами, збірниками концентрату, сушарками, пакувальними автоматами і повітродувками. Меласна барда і поживні речовини зі збірника потрапляють в малий та великий апарати чистої культури, де відбувається вирощування дріжджів чистої культури. Із великого апарату чистої культури дріжджі подаються в дріжджевирощувальний апарат безперервного вирощування кормових дріжджів. Далі дріжджове сусло подається в сепаратори для відокремлення дріжджів суспензії від бражки. Після першого і другого ступеню сепарування дріжджі промивають в збірниках готового дріжджового концентрату, потім дріжджі потрапляють в сушарку. Відокремлений висушений продукт потрапляє в бункер, де зважується на автоматичних вагах.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА ЛІЗИНА З РОЗРОБКОЮ ФЕРМЕНТЕРА

    Лізин – це незамінна амінокислота, котра не синтезується в організмі людей та тварин. Її відсутність в їжі сповільнює ріст у дітей, а у дорослих призводить до від’ємного балансу азоту та порушення нормальної життєдіяльності. Технологія отримання лізину включає в себе наступні етапи: підготовка сировини, ферментація, концентрація, грануляція, сушка. Сировиною для виробництва лізину є: пшениця, кукурудза, жито, овес, пшоно, ячмінь, буряк тощо. Перспективним напрямком є проведення модернізації лінії отримання лізину. Що дасть змогу збільшити продуктивність та зменшити економічні витрати на виробництво лізину. Також планується: розробити схему автоматизації даної лінії, а також виконати модернізацію ферментеру який підвищить його продуктивність. Модернізація вирішується шляхом створення ферментера зі змішувальним пристроєм лопатевого типу, в якому забезпечується циклічний і турбулентний рух оброблюваного середовища, за рахунок встановлення декількох перфорованих лопатей зі спеціальними вигинами біля отворів.

    Переглянути
  • СУШІННЯ КАПІЛЯРНО-ПОРИСТИХ ТІЛ

    Занепокоєння людей станом здоров’я безумовно є основною причиною, яка спонукає їх купувати харчові добавки. Проаналізувавши літературу з даного питання, можна виокремити чотири чинники, які впливають на збільшення цього ринку продуктів. По-перше, зниження довіри споживача до можливостей сучасного харчування в забезпеченні всіма необхідними харчовими компонентами. По-друге, загальне старіння населення і, як наслідок, намагання запобігти такими захворюваннями, як артрит, онкологічні, серцево-судинні та остеопороз. Тенденція до самолікування є третім чинником. Зростання в останні десятиліття загального обсягу знань людей і їхнього прагнення запобігти хвороби на основі цих знань – це четвертий чинник. Сушіння як метод консервування харчових продуктів з наступним одержанням порошків дозволяє отримати продукцію високої якості. Сушіння відбувається чистим повітрям конвективним способом. Вибір оптимального способу сушіння завжди визначається природою матеріалу та вимогами до якості кінцевого продукту. У більшості випадків останній фактор є основним, тому що отримання кінцевого продукту із заданими характеристиками ( низький вологовміст, пористість, збереження складових повного спектру речовин, стабілізація натурального забарвлення, мінімальні витрати речовини під час збереження і т. д.) може бути раціонально реалізовано лише в разі використання певних способів і режимів зневоднення. Запропонований продукт, завдяки високому вмісту органічних речовин, не потребує гігротермічної обробки перед сушінням. Посилює антиоксидантні властивості буряка, стабілізує бетаїдін, високий вміст цинку в буряку, збільшує дію інсуліну в організмі. В основу отримання такого продукту поставлена задача створення нового ревенево-бурякового порошку, який завдяки вмісту пектинів, клітковині, бетаїдіну, мікро та мікроелементів забезпечує лікувально- профілактичне збалансоване харчування. Поставлена задача вирішується тим, що в спосіб одержання ревенево- бурякового порошку, який включає сортування, миття, подрібнення та Високий вміст органічних кислот у ревені сприяє стабілізації та збереженні барвних речовин в процесі сушіння. Завдяки високому вмісту харчових волокон у структурі ревеню забезпечується інтенсифікація процесу сушіння. Порошок за своїм вмістом компонентів відрізняється від бурякового високим вмістом органічних кислот, пектину, клітковини. Для визначення впливу сушильного агента на інтенсивність процесу сушіння та оптимальних режимів роботи для збереження бананоїдів було проведено експериментальні дослідження, у процесі яких відпрацьовували технологічні режими сушіння. На рис.1 наведено експериментальні дані процесу сушіння буряка при одній температурі. Ревенево-буряковий порошок покращує структуру та консистенцію виробів, додає забарвлення продуктам, збільшує їх біологічну та харчову цінність і може знайти широке застосування у виробництві харчових продуктів дитячого, дієтичного та лікувально-профілактичного призначення.

    Переглянути
  • СПОСІБ ПІДВИЩЕННЯ ПРОДУКТИВНОСТІ КОЛОННОГО ДИФУЗІЙНОГО АПАРАТА

    На вітчизняних цукрових заводах найбільш часто експлуатується колонний дифузійний апарат, в якому транспортерно-змішуючим органом є трубовал з насадженими на нього лопатями призматичної форми. Та недоліками такого дифузійного апарату є: робота апарату не в оптимальному температурному режимі, високі втрати цукрози з жомом та вцілому низька продуктивність апарату. Для усунення цих недоліків пропонується всередині трубовалу на 1/3 його висоти встановити перегородку з патрубком відведення несконденсованих газів, а знизу в трубовалі виконати патрубки подачі гріючої пари та відведення конденсату. Відомо, що отримання мінімальних втрат цукрози в жомі при високій продуктивності апарату досягається при проведенні процесу екстрагування в оптимальному температурному режимі на всій висоті апарата. Такий температурний режим в відомій конструкції колонного дифузійного апарата не забезпечується, так як бурякова стружка навіть протягом доби потрапляє в апарат з різною температурою, що негативно впливає на екстрагування цукрози з бурякової стружки. Зазвичай в колонних дифузійних апаратах для підтримання оптимального температурного режиму, при зміні температури стружки або сокостружкової суміші, значно збільшують кількість рециркулюючого соку, який нагрівають в теплообмінниках і подають в ошпарювач бурякової стружки, чим і досягається оптимальна температура в колоні дифузійного апарату, але це приводить до перевантаження фільтруючих сит апарата, і відфільтрувати необхідну кількість баштового соку практично неможливо. Тому для підвищення температури сокостружкової суміші, що подається в колонний дифузійний апарат, до оптимальної на необхідні 3…7 ºС пропонується подавати гріючу пару в нижню частину трубовалу, що дозволить оперативно підігріти сокостружкову суміш безпосередньо в дифузійному апараті до оптимальної температури без розварювання стружки і зниження продуктивності екстрактора. Особливо це актуально в холодну пору року, коли скостружкова суміш із ошпарювача подається в нижню частину дифузійного апарата з низькою температурою. Встановлення всередині трубовалу на 1/3 його висоти перегородки з патрубком відведення нескондесованих газів та регулювальною арматурою, виконання знизу трубовалу патрубків подачі гріючої пари та відведення конденсату дозволить використати внутрішній об’єм трубовалу в якості теплообмінника та підвищити температуру в апараті до оптимальної. Регулюючи ступінь відкриття засувки несконденсованих газів оптимізується активний внутрішній об`єм трубовала, який приймає участь у теплопередачі і підтримується оптимальний температурний режим. При подачі холодної сокостружкової суміші, ступінь відкриття засувки є максимальною, що дає можливість оперативно нагрівати сокостружкову суміш в нижній частині апарату. І навпаки, коли із ошпарювача подається суміш при температурі, близькій до оптимальної, то засувку відведення несконденсованих газів необхідно закрити, що призводить до заповнення активного об’єму трубовалу несконденсованими газами та відповідно зменшується подача пари і нагрівання сокостружкової суміші в апараті. В цьому випадку трубовал працює як термостат, внутрішній його об’єм заповнюється несконденсованим газом і процес теплопередачі не проходить. Встановлення перегородки на меншій висоті не дасть потрібного результату, так як сокостружкова суміш не зможе нагрітися до оптимальної температури, як наслідок — зниження продуктивності апарата та збільшення втрат цукрози з жомом. Що стосується встановлення перегородки вище, ніж на 1/3 висоти трубовалу, то це приведе до перегрівання стружки та її розварювання. При цьому стружка втрачає свою пружність та можливе її злипання, збільшуються втрати тепла з жомом, так як температура стружки при виході з апарату підвищена. Тому рішення про встановлення перегородки всередині трубовалу на 1/3 його висоти є оптимальним. Регулювання температури сокостружкової суміші дозволить проводити процес екстрагування в оптимальному температурному режимі по всій висоті апарату. Результат від використання запропонованого технічного рішення полягає в зменшенні втрат цукрози з жомом, збільшенні продуктивності колонного дифузійного апарату та підвищенні ефективності процесу екстрагування.

    Переглянути
  • ОБГРУНТУВАННЯ ПРОЦЕСУ ЗНЕВОДНЕННЯ КОНВЕКТИВНО- ТЕРМОРАДІАЦІЙНИМ ЕРГОПІДВЕДЕННЯМ

    Сьогодні існує велика потреба в зневоднених продуктах тривалого зберігання, у першу чергу з рослинної сировини. Не менш нагальною стоїть проблема економії електроенергії в будь-яких її аспектах, зокрема під час сушіння харчових продуктів в промисловості, де виробництво готової продукції передбачає значні затрати електроенергії. Існує досить багато способів сушіння, які досить широко застосовуються на харчових підприємствах України. При конвективному висушуванні повітря є носієм теплоти від електрокалорифера до продукту, що є більш енергозатрат ним ніж при терморадіаційного при якому повітря не виконує функцію носія теплоти, а лише функцію відведення вологи. Недоліком інфрачервоного випромінювання є те, що енергія поглинається в основному поверхнею матеріалу, що висушується, частина якої віддається від поверхні матеріалу навколишньому повітрю. Компенсацію даної енергії необхідно здійснювати додатковим опроміненням, що призводить до деформації, короблення і розтріскування продукту, що погіршують якість сухого продукту. Інфрачервоне опромінення створює градієнт температур, спрямований всередину нарізного шматочку продукту, що перешкоджає тепломасопереносу, тобто погіршує умови переміщення вологи з внутрішніх шарів до зовнішніх. Метою даної роботи є розроблення технологічного процесу і обладнання для виробництва сушених продуктів за допомогою різних методів сушіння і їх комбінації. Нами була сконструйована інноваційна дослідна установка, яка суміщає у собі можливість застосування конвективного, кондуктивного та терморадіційного способу сушіння як окремо, так і їх поєднанням. Сушку проводили в імпульсному режимі нагрів-охолодження, опромінення здійснювалось зверху і знизу продукту ламповими ІЧ-генераторами з довжиною хвиль 1,2…4,0 мкм, з щільністю потоку 2-15 кВт/м2 . Відстань від інфрачервоних ТЕНів до продукту становила 15 см. Одночасно з опроміненням здійснювали конвективнивний підвід теплоти від зовнішнього ТЕНу потужністю 1 кВт з швидкістю руху теплоносія 6 м/с. Плоди розміщували в один шар на спеціальній решітці товщиною 8 мм та піддавали сушінню при різних режимах. Матеріали для досліджень представлені в досить широкому асортименті – картопля, буряк, глід, гарбуз, морква, груші, яблука, гриби, нарізані на часточки різної форми та розмірів. Проаналізувавши отримані дані була виявлена закономірність, що витрати електроенергії при конвективно-терморадіаційному сушінні знизились на 25-30 %, в порівнянні з конвективним. Якісні показники висушених продуктів на порядок вищі порівняно з конвективним чи інфрачервоним. При інфрачервоному сушінні деякі зразки (буряк) в товщі шару були недосушеними, що свідчить про те, що інфрачервоні промені не проникають крізь товщу шару. А при конвективному сушінні особливих відмінностей в органолептиці не спостерігалось крім кольору, який дещо був темніший (на грушах). При фізико-хімічному аналізі грибів гливи культивованої вміст найважливішого компоненту – білка виявився найвищим по всіх температурних режимах 40-70 °С при конвективно-терморадіаційному сушінні.

    Переглянути
  • ОБГРУНТУВАННЯ СТВОРЕННЯ КОМПЛЕКСНИХ ДОБРИВ НА БАЗІ НІТРАТУ АМОНІЮ З ДОМІШКАМИ СУЛЬФАТУ АМОНІЮ, ГУМАТІВ ТА ЛУГУ КАЛІЮ

    Щоб поліпшувати умови вирощування зернових та інших сільськогосподарських культур, в ґрунт вносяться різноманітні добрива. Значну долю складають добрива, що містять штучно зв’язаний азот [1]. Промисловість часто пропонує в якості добрив побічні продукти виробництва, обґрунтовуючи це певною кількістю елементів живлення. Дефіцит мінеральних добрив останніми роками і невисока собівартість таких відходів сприяє їхньому активному використанню у сільськогосподарському виробництві. Інший шлях розв'язання проблеми – імпорт сировини. Найкраще зарекомендували себе комплексні добрива пролонгованої дії, які містять азот, калій, сірку та гумінові добавки. Комплексні добрива містять два і більше поживні елементи. Серед них розрізняють подвійні (наприклад, азотно-фосфорні, азотно-калійні, фосфорно-калійні) і потрійні добрива (наприклад, азотно-фосфорно-калійні) [1]. Нітрат амонію NH4NO3 (аміачна селітра) дуже багате на азот добриво. Але нітрат амонію має істотний недолік – на вологому повітрі він мокріє, а при висиханні утворює тверді куски. Цілком сухий нітрат амонію може вибухати. Тому його застосовують як добриво в суміші з сульфатом амонію. Така суміш на повітрі не мокріє, не злежується і являє собою цінне добриво, особливо під цукрові буряки, картоплю та інші культури. Нітрат калію KNO3 (калійна селітра) являє собою безбарвну кристалічну речовину. На вологому повітрі не мокріє і не злежується. Нітрат калію – дуже цінне мінеральне добриво, в якому міститься два поживних для рослин елементи – азот і калій. Однак за агрохімічними вимогами вміст азоту в азотнокалійових добривах повинен бути більшим, ніж в KNO3. Тому нітрат калію застосовують переважно в суміші з амонійними солями. Сульфат амонію (NH4)2SO4 – одне з найросповсюдженіших азотних добрив, дрібнокристалічна сіль білого, сіруватого чи голубуватого кольору. Містить 21% азоту у аміачній формі та 24% сірки. Добре розчиняється у воді, слабогігроскопічна, добре розсівається, мало злежується. Сульфат амонію – фізіологічно кисле добриво. Краща ефективність виявляється при внесенні на нейтральних та слаболужних ґрунтах. Його добувають у великих кількостях нейтралізацією сульфатної кислоти аміаком. Він значно підвищує врожайність таких культур, як жито, пшениця, картопля, рис. На сьогодні розроблена технологія гранулювання сульфату амонію, що значно підвищило споживчі якості [2]. Гумати – солі гумінових кислот, які вилучають з торфу та бурого гумусового вугілля слабкими водними розчинами лугів. Гумати використовують в сільському господарстві як стимулятори росту. Задачею є створення комплексних добрив на базі перерахованих вище компонентів. Мінеральні добрива відомі, головним чином, у твердому стані в порошкоподібному або гранульованому вигляді (у вигляді невеличких гранул). Перевагу мають гранульовані добрива, оскільки вони менше злежуються і їх набагато легше вносити в грунт традиційною технікою [1].

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ТЕПЛОТИ ВИПАРОВУВАННЯ ВОЛОГИ КОМБІНОВАНОЇ АНТИОКСИДАНТНОЇ СИРОВИНИ В ПРОЦЕСІ ЗНЕВОДНЕННЯ МЕТОДОМ СИНХРОНОГО ТЕПЛОВОГО АНАЛІЗУ

    Столовий буряк є важливою сировиною для виробництва багатьох овочевих консервів, в тому числі для дієтичного та лікувально- профілактичного харчування. Але основною проблемою при його переробці залишається зберігання природного кольору, навіть після термічної обробки. Недоліками існуючих способів переробки столового буряку є значні втрати біологічно активних речовин (від 20 до 80 %). Для проведення досліджень використовували паренхімні тканини столового буряку, лимону подрібнені на шматочки, та їх функціональні суміші. Для визначення питомих витрат теплоти на випаровування вологи використано диференціальний мікрокалориметр випаровування ДМКИ-01, [1]. Аналізуючи результати збереження бетаніну можна зробити висновок, що сушіння композицій при температурі 60ºС є оптимальним за якісними показниками [2]. Результати дослідів представлено на рисунку 1. З рисунка 1 бачимо, що теплота випаровування вологи з буряково-лимонної суміші приблизно на 4…5% більша від теплоти випаровування чистої води та на стільки ж менша від теплоти випаровування вологи з буряку та лимону окремо. Змішування шматочків подрібнених тканин буряку з шматочками ревеню та лимону, на нашу думку, призводить до змін в хімічному складі компонентів композиції та руйнуванню клітинних оболонок під впливом органічних кислот. Висновки. Питомі витрати теплоти на випаровування води з розроблених антиоксидантних рослинних композицій на основі буряку з додаванням лимону на 4…5% менші, ніж для вихідних компонентів. Відбувається зменшення питомої теплоти випаровування води з суміші різних речовин завдяки змінам в рослинних тканинах вихідних компонентів і утворенню на стадії попередньої обробки принципово нового матеріалу для сушіння.

    Переглянути
  • Модернізація вакуум-випарної установки у лінії виробництва ліпроту

    Ліпрот (комплексна лізин-протеїнова кормова добавка, до її складу входить 12 - 26 % лізину) отримують шляхом мікробіологічного синтезу з використанням культур мікроорганізмів продуцентрів brevibacterium sp 90 H [1]. Для виробництва використовують таку сировину: бурякову мелясу та кукурудзяний екстракт, гідролізати кормових дріжджів, мінеральні солі, вітаміни, пшеничні висівки та ін. Ліпрот використовують в сільському господарстві, зокрема в тваринництві як кормову добавку. Так наприклад, додавання ліпроту в раціон відкормлення тварин знижує витрати корму, збільшуючи при цьому вихід маси продукції тваринництва. Лізин важають найбільш дефіцитною амінокислотою в рослинних білках. Нестача лізину негативно впливає на синтез білка тваринних продуктів, створюючи неблагоприємний дисбаланс амінокислот, що відбивається на обмінних процесах. Так для відновлення балансу амінокислот, наприклад в зернових, необхідно на кожен мільйон тон зернових до 3 тис. тон лізину. Важливою перевагою виробництва є те, що основною сировиною для виготовлення лізин-протеїнової добавки є сільськогосподарські відходи (меляса бурякова, висівки пшеничні). Найбільш розповсюдженим методом отримання лізину за останні роки вважають мікробіологічній метод, при якому лізин утворюється в біологічно активній L-формі. По даним, взятим з [2], його виробництво таким методом в західних країна на 80-ті роки вже становило 70-75 тис.т на рік. На сьогоднішній час обсяги виробництва лізину зросли в декілька раз, в зв'язку з розвитком технологій виробництва. Одним з найбільших виробників кормового лізину в Україні можна назвати ВАТ „Стіролбіотех”, розташований в Київській обл. Тут випускають до 7 тис. т лізину на рік, при цьому здійснюється експорт до країн СНД, зокрема Росії та Білорусії, в об'ємі до 40 % від загального обсягу виробництва. Для отримання ліпроту культуральну рідину, отриману на перших стадіях виробництва, потрібно згустити. Це здійснюють на вакуум-випарних установках плівкового типу (для забезпечення м'якості режиму впливу на продукт) [3], [4]. Випарювання лізину має ряд особливостей, які потрібно враховувати при виборі конструкції та типу апаратів випарної установки. Потрібно при умові мінімального часу переробки м'яко впливати на культуральну рідину лізину, щоб не зруйнувати при цьому структурну будову амінокислоти лізину. Тому для забезпечення цих умов використовують чотирьох корпусну плівкову випарну установку, що працює під вакуумом. Обігрів корпусів установки здійснюють насиченою водяною парою. Одним із значних недоліків у діючій на ВАТ «Стиролбіотех», де я проходила виробничу практику та отримала завдання на дипломний проект, схемі випарювання лізину [5] є значні матеріальні затрати на обігрів апаратів установки, а особливо на обігрів чотирьох корпусів плівкових вакуум-випарних апаратів. Сутність модернізації полягає у введенні в схему газостуйного компресора, з допомогою якого значно зменшаться витрати на нагрівання плівкових випарників. З допомогою газоструйного компресора гостра пара, якою здійснюють обігрів, змішуватиметься з екстра-парою, яка надходить з першого ступеня випарника. Завдяки відбору екстра-пари забезпечується раціональне використання вторинної пари випарника, та витрачається набагато менше коштів на електроенергію, яка необхідна для нагрівання гострої пари до заданої температури , що в загальному значно підвищує економічність установки. В проекті представлено розрахунок, конструкцію та економічно обгрунтовано використання газоструйного компресора [6]. Крім того в проекті представлено розрахунки та конструкцію вакуум- випарного апарата зі стікаючою плівкою та роторно-плівкового випарників, з допомогою яких відбувається концентрування культуральної рідини від 10,5% до 65%, і спірального теплообмінника, який призначений для попереднього нагрівання культуральної рідини при вході до кожного з корпусів плівкових випарників.

    Переглянути
  • Модернізація установки виробництва спирту з розробкою ферментатора, стерилізаційної колони та витримувача

    Етиловий спирт являється важливим технічним продуктом та основним або допоміжним видом сировини, для потреб різних видів виробництва. Спирт використовується в харчовій промисловості (для виробництва лікеро-горілчаних виробів та «міцних» вин), хімічній, медецинскій, парфумерній, лакофарбовій, фармацевтичній та багатьох інших галузях промисловості [1]. В даному проекті розглядається виробництво спирту шляхом переробки дріжджів (Рис.1), утворених з бурякової меляси на установці виробництва спирту.Культуральна рідина подається до стерилізаційної колони 5, де стерилізується за температури 130°С, далі поступає у витримував 6, де охолоджується до необхідної для подачі в ферментер температури, а саме 32°С.[2] Культуральна рідина після закінчення строку дозрівання дріжджів у виробничому ферментері 7 направляється на сепарування у сепаратори 19, де під впливом відцентрової сили, рідина ділиться на два потоки різної густини (бражку та дріжджі). Процес виділення дріжджів ведеться в три стадії : відділення бражки з одначасною подачею води, промивання дріжджів, згущення дріжджового молока Дріжджове молоко після першої ступені сепарації (сепаратора1) направляється в приймальний апарат сепарованних дріжджів 18 , куди подають чисту воду. Потім з ємності, за допомогою поршневого насоса 20 дріжджову бражку подають на ті ж сепаратори (19) для кругової промивки і згущення. Недоліком даної схеми є те, що в ферментері використовується плівкове охолодження, що несе в собі наступні проблеми: великі затрати води та розповсюдження парів хлору, що випаровуються з води. Для усунення цих недоліків передбачена наступна модернізація: заміна плівкового охолодження ферментера на рубашкове охолодження, що призведе до економії води, яка відтепер буде рухатись у замкненому контурі, як і водяна пара з парами хлору в своєму складі буде в середині рубашки.

    Переглянути
  • Определение состава газовых выбросов обжиговых печей при производстве электродов

    Проведена оценка влияния компонентов электродных заготовок и пересыпки на образование смолистых веществ и СО в газовых выбросах обжиговых печей при производстве электродов.

    Переглянути