Герасимов Г. В.

Сортировать по умолчанию названию
  • ГРАФІЧНА ІНТЕРПРЕТАЦІЯ ГОСТУ 1759-70

    ГОСТ 1759-70 представлений за допомогою комп’ютерної графіки(AutoCad). ГОСТ 1759-70 застосовується у багатьох галузях проектування, тому виникає необхідність у легкому та швидкому доступі до технічних вимог. Графік – креслення, що застосовують для наочного вираження кількісної залежності різних процесів. Таблиця - це набір з стовбців, які відділені один від одного та мають самостійні заголовки. Тобто, таблиця є способом передачі змісту, що полягає в організації структури даних, в якій окремі елементи розміщені у комірках, завдяки чому можна упорядковувати інформацію, для полегшеного пошуку в документі. Останнім часом спостерігається перехід до більш мобільних та комунікабельних джерел інформації, яким через свою застарілість не являється ГОСТ 1759-70 у табличній формі(виконаний не в форматі таблиць Excel). ―Технічні вимоги на болти, гвинти, шпильки і гайки‖ за ГОСТом 1759-70 у вигляді таблиці нажаль, не в змозі забезпечити швидкого пошуку необхідної інформації. Дана таблиця не зовсім відповідає вимогам сучасної технічної мови стандартів, вона є громіздкою у використанні. Незручність полягає у нераціональному розгалуженні таблиці на дві окремі частини, іноді повторному розташуванні марок сталі, посилань та виносок. Загалом дана таблиця є об’ємною за рахунок великої кількості строк і стовбців, які візуально не складають вигляду сітки. Така будова ускладнює пошук. Представлений графік зручний у використанні, оскільки охвачує поле зору крайніх величин. Вміщує 12 класів міцності болтів, 8 класів міцності гайок. Графік демонструє інтенсивність відмінності механічних властивостей болтів, а не гайок. Кількість використаних матеріалів відразу ж можна оглянути у верхніх і нижніх строчках. Трактування ГОСТу, виконано візуальними можливостями комп’ютерної графіки. Було розроблено і представлено зручну альтернативу у вигляді графічної залежності класу міцності від твердості матеріалу(основного параметра визначення) - «Графік технічних вимог на різьбове кріплення ГОСТ 1759-70». Представлений графік має відношення до устарівшого ГОСТу 1759-70 і може бути уточнений для останнього ГОСТ 1759.0-87. Графіки дають змогу швидко та доступно обрати необхідні технічні вимоги.

    Переглянути
  • ДО МЕТОДИКИ ВИЗНАЧЕННЯ ТВЕРДОСТІ НАРІЗНОГО КРІПЛЕННЯ

    Відомо, що твердість є механічним параметром, який займає 2-3 місце після міцності. Дослідженню за твердістю підлягало різьбове з’єднання, виготовлене фірмою ―Metalvis‖ (кріпильні деталі), ЗАО ―Солди и К‖ (м. Київ), до якого відносилися болти та гайки М8…М20 [1] (Рис.1). Твердість була досліджена двома етапами: звичайним (на твердомірі Роквелла, HRC, HRB [2]; металографічним (на мікротвердомірі ПМТ-3 [3]) У першому випадку виявилося, що твердість головки болта на 10% більша твердості стержня для термічно Рис.1 Загальний вид болтів необроблених матеріалів та на 25% більша і гайок з мікроскопом МІІ-4 твердості стержня для матеріалів, що пройшли термообробку. Мінімальне значення відносного розбиття твердості HRC min / HRC max HRC 0,97 . На другому етапі дослідження перевага надавалася мікрошліфам вказаних болтів та гайок. На них було визначено 10 зон. На болтах було виділено 7 зон: 3 – на осьовій площині болта (Рис. 2а) і 4 – на нарізі, а саме 2 – на нормалях до витків болта та 2 – на поперечних перерізах вершин і впадин витків (Рис.2б). Результати підтвердили, що твердість на головці більша за твердість на нарізі та циліндричному тілі болта. Твердості нарізу болта на суміжних гранях дуже близькі за значенням, а також майже рівні номінальному значенню твердості болта. Якщо ж говорити про поперечні перерізи, то твердості виступів і впадин теж практично однакові між собою. Для гайок були вибрані – радіальний, поперечний та осьовий перерізи (Рис. 2в). Координата точки уколу оговорена [2], закономірності в перерізах визначення не виявлено; на деяких зразках гайок мінімальна і максимальна твердість відрізняється на 40%. Вивчена картина локальної твердості різних зон болтів та гайок. Випробувана металографічна методика визначення твердості болтів і гайок. Мінімальна твердість досліджуваних зразків лежала в межах 145- 225 HV.

    Переглянути
  • ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНИЙ СТЕНД ДЛЯ ВИЗНАЧЕННЯ КОЕФІЦІЄНТА ТЕРТЯ В ШАРНІРАХ ПРИВІДНИХ ЛАНЦЮГІВ

    Привідні ланцюги мають досить складну будову і асинхронну кінематику на ведучій та веденій зірочках. В Радянському Союзі виробництвом ланцюгів займалися Ленінградський завод «Красний металист», Фрунзенський завод, Московський завод «Красная звезда», Ульянівський завод, Юрюзанський механічний завод та інші. В публікаціях до 80-их років були практично відсутні дані про коефіцієнт тертя ―f ‖ в шарнірах ланцюгів. Перші способи їх визначення були опубліковані в авторських свідоцтвах №1273777 В.П. Аврамова, В.В. Єпіфанова, Г.Г. Чумуклієва у 1985 році та № 1714468 В.П. Аврамова, В.В. Єпіфанова, В.Н. Трушкиним у 1989 році, проте відповідної точності не було отримано. Метою створеної установки була запропонована схема з підвищеною достовірністю результатів дослідження ―f ‖, спрощення його виміру та забезпечення точності вимірювань (рис.1). Це досягалось тим, що в обладнанні для визначення ―f ‖ в шарнірах ланцюгів, превалював їх розтяг між рухомою і нерухомою опорами з закріпленими в них кінцями піддослідного ланцюга, забезпеченими пристроями для вимірювання натягу, прогину і деформації. Висновки. Складена конструкторська схема стенда. Створена експериментальна установка (рис. 2). Досліджено стандартний ланцюг ПР 19.05-3180, ГОСТ 13568-88. Визначене значення ―f ‖ в шарнірі. З’явилась можливість визначати вплив розтягу ланцюга на ―f ‖.

    Переглянути
  • ВПЛИВ ЗМАЩУВАННЯ ЛАНЦЮГІВ НА КОЕФІЦІЄНТ ТЕРТЯ В ШАРНІРАХ

    В даній роботі досліджувався коефіцієнт тертя ( f ) в різних умовах змащення. Був використаний ланцюг ПР-12.7-1820-1 ГОСТ 13568-75 з параметрами, які наведені нижче : p=12.7 мм, d=4.45 мм, q=0.65 , l = 0.65м, кількість ланок z=52 G = 0,436 кг. В 2011-12 роках в НТУУ «КПІ» була створена експериментальна установка для визначення f в шарнірах роликових та втулкових приводних ланцюгів [1]. В базовому підручнику завершального етапу загально - інженерної дисципліни, затвердженого МОН України, на жаль, відсутній трибологічний аспект основної механічної передачі різних верстатів, транспортних та сільськогосподарських машин, підйомних пристроїв, приводів конвеєрів та інше [2]. Ланцюг знаходився в застарілому мастилі, був промитий бензином, висушений, а потім змащений, новим мастилом. Нами була запропонована маловідома методика визначення f в шарнірах ланцюгів [3,4]. Результати досліду показані на Рис. 1 Ланцюг був змащений мастилом ВМ-4 - вакуумним мастилом (ГОСТ 23019-78). Фахівцями рекомендується використовувати наступні мастила: И40А - індустріальне (ГОСТ 17479.4-87), циліндрове 11 (ISO 674310-81), АК15 - автотракторне – автол ( ГОСТ 1862-60) [5]. В результаті дослідження було доведено, що змащений ланцюг має менший коефіцієнт тертя, ніж забруднений. Зазначимо ,що характер роботи ланцюгів такий, що змащувальна рідина погано проникає до поверхонь тертя і не затримується там довго. Тому мастило має мати невеликий коефіцієнт в’язкості , для того, щоб заповнювати зазори. Було звернуто увагу, на те, що початковий прогин ланцюга повинен дорівнювати 0.02l. Коректна методика визначення f має знаходитись в інтервалі перших невеликих навантажень F ланцюга, коли має місце обертовий рух в шарнірах.

    Переглянути
  • ГОСТІВСЬКА ТВЕРДІСТЬ ДЕТАЛЕЙ – АРГУМЕНТ ТЕРТЯ РОЗ’ЄМНИХ З’ЄДНАНЬ

    Широке застосування роз’ємних з’єднань у машинобудуванні обумовлено їх надійністю, а також зручністю з’єднання та роз’єднання деталей. Втрати на тертя в спряженнях деталей характеризуються силою тертя, що виникає в навантаженому контакті. Велику роль відіграють фізико-механічні характеристики деталей. Трибологія, як науково-технічна дисципліна, об’єднує проблему тертя, як процеси взаємодії поверхонь під час їх руху. Нині ж результати трибологічних досліджень щорічно публікуються у 10000 джерелах. В фундаментальній літературі найчастіше приведені фрагментарні дані щодо твердості деталей, коефіцієнту тертя, не кажучи, навіть, про їх залежність [1-4]. Нами зроблена спроба виправити вже відмічені зауваження [5]. У таблиці 1, новій за змістом, наведені характеристики особливостей твердоміра Роквелла, узагальнені формули глибини занурення індентора, твердості, крайні стандартизовані числа твердості, діаграма співвідношення значень HRC з HRB та їх обох з HB та інше. Нами, вперше, побудований графік діапазонів твердості болтів кожного класу міцності, згідно з ГОСТом 1759-70 «Механические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при нормальной температуре» (Рис. 1). Очевидна велика варіація чисел твердості кожного класу міцності деталі різьбового кріплення, тобто деталь необмежена конкретним числом твердості, що має діапазон кінцевих чисел до 30 % середнього. Отже, ми зробили спробу наблизитись до конкретного розрахункового числа механічної характеристики, що в свою чергу, впливає на коефіцієнт тертя.

    Переглянути
  • ВІДСУТНІСТЬ ЄДИНОГО ЧИСЛА ТВЕРДОСТІ ДЕТАЛЕЙ МАШИНОБУДУВАННЯ

    Тема роботи є логічним продовженням висновків опублікованих тез [1] Як відомо, твердість – це механічна характеристика матеріалу, під якою розуміють здатність чинити опір проникненню через зовнішню поверхню твердого наконечника різноманітної форми. Звертає увагу на себе великий розкид чисел твердості конкретних виробів з одного матеріалу. В методичній літературі [2] зустрічаються такі дані: табл. 8.8 – твердість=163…269НВ (стор. 163), табл. 8.9 – твердість = 180…360НВ (стор. 168) та інші; в окремих стандартах[3] – розкид досягає 79%… Графічна інтерпретація таблиці ГОСТу 1759 – 70 показана на рис.1 (див на наступну сторінку). Вона являє собою прямокутне поле з координатами механічних характеристик і класів міцності деталей – діаграму (гр. diagrama) – креслення. На діагоналі поля показані точки середньої твердості нарізного кріплення – центри фігур (заштрихованих стовпчиків) діапазону розкиду крайніх значень твердості кожного класу міцності. Із нього видно: а) розкид табличних даних твердості збільшується з низу в верх, досягаючи 80%; б) накладання, 1, межуючих полів діапазонів розкиду граничних значень твердості; в) сумарна висота фігур розкиду твердості більш ніж в два рази перевищує всю ординату графіка. Розкид чисел твердості слід розглядати не як особливе специфічне явище властивостей матеріалу, а як різновид механічних випробувань, які мають пружну, пластичну і руйнівну стадії навантаження [4]. Таким чином, границя твердості не може бути універсальним показником для вибору матеріалу тієї чи іншої деталі машинобудування.

    Переглянути
  • ГОСТІВСЬКА ТВЕРДІСТЬ ДЕТАЛЕЙ – АРГУМЕНТ ТЕРТЯ РОЗ’ЄМНИХ З’ЄДНАНЬ

    Широке застосування роз‘ємних з‘єднань у машинобудуванні обумовлено їх надійністю, а також зручністю з‘єднання та роз‘єднання деталей. Втрати на тертя в спряженнях деталей характеризуються силою тертя, що виникає в навантаженому контакті. Велику роль відіграють фізико-механічні характеристики деталей. Трибологія, як науково-технічна дисципліна, об‘єднує проблему тертя, як процеси взаємодії поверхонь під час їх руху. Нині ж результати трибологічних досліджень щорічно публікуються у 10000 джерелах. В фундаментальній літературі найчастіше приведені фрагментарні дані щодо твердості деталей, коефіцієнту тертя, не кажучи, навіть, про їх залежність [1-4]. Нами зроблена спроба виправити вже відмічені зауваження [5]. У таблиці 1, новій за змістом, наведені характеристики особливостей твердоміра Роквелла, узагальнені формули глибини занурення індентора, твердості, крайні стандартизовані числа твердості, діаграма співвідношення значень HRC з HRB та їх обох з HB та інше. Нами, вперше, побудований графік діапазонів твердості болтів кожного класу міцності, згідно з ГОСТом 1759-70 «Механические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при нормальной температуре» (Рис. 1). Очевидна велика варіація чисел твердості кожного класу міцності деталі різьбового кріплення, тобто деталь необмежена конкретним числом твердості, що має діапазон кінцевих чисел до 30 % середнього. Отже, ми зробили спробу наблизитись до конкретного розрахункового числа механічної характеристики, що в свою чергу, впливає на коефіцієнт тертя.

    Переглянути
  • ДЕЯКІ ФАКТОРИ, ЩО ВПЛИВАЮТЬ НА ТЕРТЯ ПОЛІМЕРНОЇ СТРІЧКИ З ПЛАСТМАСОВИМ КОНТРТІЛОМ

    Досліди проводились на експериментальному стенді, складеному із вертикальної панелі з блоком циліндричних та еліптичних контртіл, розташованих в визначеному порядку, який дозволяє змінювати радіуси, кути обхвату та нахилу великої осі еліпсу, число тіл контакту зі стрічкою та інше [1]. За відомою методикою визначення коефіцієнта тертя f гнучких тіл [2], досліджувана стрічка, із закріпленими на кінцях однаковими важелями і , перекидалась через один чи декілька (заданих) контртіл, в залежності від вирішуваного завдання; один кінець довантажувався важелем і за моментом початку руху, використовуючи формулу Ейлера , було підраховано f. В здійснених дослідженнях використано більше десятка варіантів схем обводу стрічкою контртіл. Матеріал контртіла - оргскло =83;41,5 та 16,6 мм, середня шорсткість Ra=0,1 мкм. Матеріал стрічки – композиційний лавсан, позначення – И4304, довжина 500 мм, ширина – 6,25 мм, товщина 27 мкм, межа текучості = 15 Н, середня шорсткість Ra=0,35 мкм. Вплив деяких факторів на показано на рис.1. Середнє значення вказаних чотирьох факторів складає 0,5. Як бачимо, коефіцієнт тертя , визначуваний за формулою Ейлера, який застосовується в розрахунках машинобудування, залежить від конкретної схеми, інженерного рішення і потребує врахування багатьох факторів [3].

    Переглянути
  • ПРО ПЕРШІ КРОКИ ЛЮДИНИ У ВСЕСВІТІ

    Один із організаторів підкорення космічного простору, Володимир Миколайович Челомей, народився 30 червня1914 року. У 1922-26 роках навчався в 7-річній трудовій школі №10, м. Полтава. У 1926-29 роках продовжував навчання в трудовій школі №45 міста Києва. У 1929-32 роках займався у Київському автомобільному технікумі. Після його закінчення вступив на авіаційний факультет Київського політехнічного інституту (в 1933 році на базі цього факультету був створений Київський авіаційний інститут). За час навчання в КАІ ним було опубліковано більше 20 наукових статей. У 1937 році В. М. Челомей з відзнакою закінчив Київський авіаційний інститут, у 1939 році захистив кандидатську дисертацію на тему «Динамическая устойчивость элементов авиационных конструкций» в Інституті математики АН УРСР. До 1 червня 1941 р. ним успішно була захищена докторська дисертація за темою «Динамическая устойчивость и прочность упругой цепи авиационного двигателя», яка була затверджена ВАКом тільки через десять років, у 1951 р., через війну і післявоєнні часи. У 1952 році йому було присвоєно звання професора в МВТУ імені М.Е.Баумана [1, 2]. З початку 1950-их років брав активну участь у різних проектах ракетобудування в СРСР, був одним з головних учених-консультантів у галузі ракетних двигунів.З початку 1970-их років - головний керівник радянської космічної програми: супутників «Протон», «Польот», «Космос-1267»; орбітальних станцій «Мир», «Салют-3» і «Салют- 5»; крилатих ракет10ХН, ракет-носіїв«Протон»; апаратів «Зонд», «Луна», «Венера», «Марс», «Вега»; штучних супутників Землі «Політ»; транспортного орбітального корабля багаторазового використання [3]. На Рис.1. показані провідні конструктори ракетобудування та космонавтики країни. Зазначимо, що із троє із чотирьох (крім Глушко) цих конструкторів, що розробляли альтернативні проекти підкорення Місяця, навчались в КПІ. У якості прикладу наведемо одну з розробок В.М. Челомея – проект реалізації місячної програми, кінця 1967 р. Він включав у себе розробку ракетоносія УР-700 та місячного корабля ЛК-700. Основні дані ракети УР-700: стартова вага – 4823 т, корисний вантаж на орбіті Н=200км – 151т, корисний вантаж на траєкторії до місяця – 50 т, тяга 1-ї + 2-ї ступені - 5933т. Основні дані ЛК-700 (Рис.2): стартова вага – 154 т, вага на орбіті штучного супутника Землі – 151 т, вага на траєкторії польоту до Місяця – 50,5 т, вага перед посадкою на Місяць – 18,3 т, вага на Місяці – 17,1 т, вага при старті з Місяця 14,8 т, вага при польоті до Землі – 5,8 т, вага апарату, що повертався – 3,1 т, тривалість експедиції – 8,5 діб. Висока технологічність комплексу, наявність виробничої і технологічної бази істотно скоротили б терміни і витрати на створення комплексу УР700-ЛК700. Витрати на його створення оцінювалися в 816 млн. руб. проти 10 млрд. руб., витрачених на ракетний комплекс Н1-ЛЗ. польоту на Місяць: зліва направо – блок корисного навантаження ракети-носія; корабель для польоту до Місяця; орбітальний місячний корабель; посадковий місячний корабель; корабель, що повертається; спусковий апарат. В.М. Челомею належить велика заслуга у створенні основної ударної сили ракетних військ стратегічного призначення, знаменитої «сотки» - міжконтинентальної ракети УР-100, що забезпечила для СРСР стратегічний паритет зі США. У 1964 році він запропонував концепцію орбітальної пілотованої станції (ОПС) для вирішення різних, у першу чергу - оборонних завдань. Він бачив в ОПС наймогутніший засіб оперативної космічної розвідки. Пропонувалося створити спостережний пункт з комфортними умовами існування для змінюваного екіпажу з двох-трьох осіб, термін існування станції 1—2 роки, виведення на орбіту - носієм УР-500К. З 1979 року почався важкий етап у житті генерального конструктора та його підприємства. В.М.Челомей піддався безперервному тиску, обмеженню діяльності з боку керівництва оборонними галузями промисловості. Грудень 1984 року став трагічним. Челомей випадково потратив ногою під колесо автомобіля і опинився у травматологічному відділенні кремлівської лікарні з переломом. Вранці 8 грудня тромб, що відірвався, назавжди зупинив його серце. Такий життєвий шлях Володимира Михайловича Челомея, видатного вченого і конструктора ракетно-космічної техніки, творця ракет, космічних носіїв, супутників, ракетних-космічних комплексів, академіка АН СРСР, дійсного члена Міжнародної академії астронавтики, двічі Героя Соціалістичної Праці, лауреата Ленінської та Державних премій, кавалера Золотої медалі імені М. Є. Жуковського, Золотої медалі імені О. М. Ляпунова та інших винагород [5].

    Переглянути
  • ПРИСТОСУВАННЯ ДЛЯ ВИМІРЮВАННЯ МІКРОТВЕРДОСТІ РОБОЧОГО ШАРУ МЕТАЛОПОЛІМЕРНИХ СТРІЧОК

    Магнітна стрічка вперше була використана для зберігання програмного коду на обчислювальній машині UNIVAC в 1951 році. Активне використання касет для зберігання будь-якої інформації тривало до недавнього часу. Картриджі стримерів залишалися одним з найбільш вигідних і надійних варіантів зберігання архівних копій [1]. Поступово попит на них знижувався. Цьому сприяла поява жорстких дисків з порівняно більшою щільністю запису та нижчою ціною. До 2008 року магнітна стрічка вже з трудом могла складати конкуренцію дисковим масивам навіть у специфічних областях застосування, а до 2012 року темпи зниження обсягів ринку стрічкових накопичувачів склали 14% на рік, і технологію вже подумки ховали. Однак тоді ж трапилося повінь в Таїланді, яке тривало сто сімдесят п'ять днів. Серед затоплених індустріальних зон виявилися і ті, на яких випускалася продукція для Western Digital, Seagate і Toshiba. Загальне число вироблених у світі жорстких дисків скоротилося на чверть. Ціни на них злетіли до 60%, а якість виготовлення погіршилась. Приблизно у той же час було запущено цілий ряд довгострокових наукових проектів, що генерують величезну кількість даних. Якщо їх обробку зручніше виконувати на масивах оперативної або флеш-пам'яті (IMDG / SSD), то оптимальний спосіб зберігання визначається надійністю і низькою собівартістю, що створило потребу знову шукати оптимальні способи зберігання інформації. Так магнітна стрічка отримала друге життя. Одним з вирішальних факторів вибору магнітної стрічки як довгострокового сховища інформації являється надійність. Лежача в архіві магнітна стрічка руйнується дуже повільно. При адекватних умовах зберігання вона залишається читабельною навіть через тридцять років. Той же жорсткий диск влаштований набагато складніше, оскільки його конструкція розрахована на періодичну або навіть цілодобову роботу. Механічну міцність і форму стрічці надає металополімерна композиція, нанесена на пружну основу носія. Досвід експлуатації магнітних стрічок показав, що механічне пошкодження робочого шару стрічки, що відбувається протягом часу, взаємопов'язане з зміною стану магнітної суспензії покриття, одним з найважливіших параметрів фізико-механічних властивостей якого є його мікротвердість. Нами раніше були опубліковані роботи [2, 3], в яких були проведені дослідження роботи металополімерних магнітних стрічок і їх використання у промисловості, а також розроблено пристосування для вимірювання мікротвердості робочого шару металополімерних стрічок (рис. 1), опису принципу роботи якого присвячена дана робота. Відрізок досліджуваної стрічки 1 довжиною 10 ± 0,5 см укладається горизонтально, спираючись об виступ циліндричної поверхні серповидногокварцового скла 2 діаметром 25 мм, що встановлене на перехіднику 3, закріпленому на пластинчастій основі 4. Кінці стрічки заводяться на нижні губки рухомого 5 і нерухомого 6 зажимів. Для полегшення закріплення зразків на поверхні нижніх губок виконані поперечні пази, у які входять виступи верхніх губок. Зазори між пазами та виступами ущільнені за допомогою гумових прокладок. Траверси 7 одного кінця верхніх губок обертаються у вушках нижніх. Затискання стрічки виконується шляхом щільного притискання резинових прокладок, що стискаються відкидними болтами з барашками 8, що встановлені на іншому кінці губок. Рухомий зажим з'єднаний із повзуном 9 гвинтового мікрометра 10, що приводиться до руху обертанням відлікового барабану 11 з ціною поділки шкали 0,01 мм. Відлік за барабаном проводиться визначенням радіального розділення шкали барабана відносноосьового індексу, розташованого на нерухомому патрубку гвинта. Пластинчаста основа пристрою, що накладається і закріплюється на предметному столику ПМТ–3 або ПМТ–5 (рис. 2) дозволяє вибрати любу досліджувану ділянку по ширині стрічки – лінії контакту стрічка–твірна скла. Досліджувана стрічка, встановлена у пристосуванні на предметному столику є перпендикулярною до осі алмазного накінечника і нерухома відносно оптичної осі пристрою.Рухомий зажим забезпечує створення практично любого відносного подовження, що обумовлене як технічними умовами конкретного типу стрічки, так і експлуатаційними умовами. Величина попередньої деформації стрічки на циліндричній твірній визначається згідно попереднього розрахунку залежно від положення барабана. Остаточне подовження ост  у відсотках розраховують за наступною формулою:де ост l – остаточне подовження зразка, мм; 0 l – початкова довжина зразка, мм. Наприклад, для стрічки з остаточним відносним подовженням 1% можна прийняти 1/100·100%, тобто повернути барабан на один оберт відносно індексу. Очевидно, що при подовженні стрічки відбувається її звуження. Як бачимо, відмінною здатністю цього пристосування являється можливість створення такого ступеню попередньої деформації стрічки, яка б перешкоджала наявності пружно–деформованої зони під індексатором, та можливість виконувати аналіз впливу товщини робочого слою і глибини його пластичної деформації на закономірностях ходу кривих мікротвердості.

    Переглянути
  • ДО ВИЗНАЧЕННЯ ФРИКЦІЙНИХ ВЛАСТИВОСТЕЙ ПРИВОДНИХ ЛАНЦЮГІВ

    Відомо, що ланцюгові передачі розрізняють за типом ланцюгів, за швидкістю ведучого валу, за кількістю ланцюгів, за кількістю ведених зірочок і т.п. Їх розраховують на тягову здатність, зносостійкість та стомлюючу міцність. Звідси витікає актуальність визначення коефіцієнта тертя (f ) у шарнірах. Нами була вже проведена робота по його визначенню [1], створена експериментальна установка [2] (рис.1). Визначення коефіцієнта f в шарнірах ланцюгів досягалось розтягом ланцюга між рухомою і нерухомою опорами з закріпленими в них кінцями піддослідного ланцюга, забезпеченими пристроями для вимірювання натягу, прогину і деформації.Основою визначення коефіцієнта тертя на установці було вимірювання прогину ланцюга від погонної ваги. Із теоретичної механіки відомо, що вісь ланцюга залежить від стріли прогину та кута її повороту в опорах. Відзначимо, що експериментальні установки по визначенню коефіцієнта тертя у шарнірах вимірювали саме стріли прогину. Ми ж, використовуючи наведену методику, звернули увагу на аналіз кута повороту осі в місці опор. Нами буда отримана нова формула для визначення коефіцієнта тертя, яка дозволяє порівнювати отримані результати із замірюванням кута α [3]: де  n – кут повороту крайньої n-ної ланки, G – сила тяжіння, n – номер ланки, Х – реакція горизонтальна, r – радіус шарніра, l – проекція відстань між шарнірами на горизонтальну вісь. Зазначимо спорідненість отриманих результатів при використанні обох методів вимірювань. Звернемо увагу на допуски кутових розмірів. Допуском кута (АТ) між найбільшим і найменшим граничними кутами. Відносно номінального кута допуски можуть бути розміщені в плюс (+ АТ) – рис. 3, а, в мінус (- АТ)) – рис. 3, б або симетрично (± АТ/2) – рис. 3, в [4]. 1.), яку можна використати для полегшення процесу підрахунку значення коефіцієнта тертя f ланцюгів за формулою (1).У наші часи для вимірювання кутів використовуються кутові міри, автоколіматори, гоніометри, оптичні ділильні головки, кутомірні пристрої та інші пристрої (Рис. 4) [6]. Наведена методика дозволяє отримати уточнені значення коефіцієнта тертя привідних ланцюгів

    Переглянути