Горобець О. І.

Сортировать по умолчанию названию
  • Пересувна малогабаритна установка по переробці стабільного газового конденсату в фракції моторних палив

    Газові конденсати — пентан і важчі вуглеводні (С5+) — є суттєвим джерелом виробництва моторних палив. Вміст бензинової і дизельної фракцій в газоконденсатах, особливо українських родовищ, досягає 95 — 100 %, тоді як в нафті ця величина складає 15—30 %. Дизельна фракция, яка може бути виділена з газового конденсату, відповідає по більшості показників технічним вимогам як паливо швидкохідних дизельних двигунів. Бензинова фракція може бути використана як компонент автомобільного палива або сировина для його виробництва на нафто- та газопереробних заводах. Переробка газових конденсатів здійснюється в більшості випадків на газопереробних заводах (ГПЗ), забезпечених транспортними комунікаціями і відповідною інфраструктурою. Разом з тим віддаленість газоконденсатних родовищ від ГПЗ, складність транспортування та переробки на них великої кількості газового конденсату, а також доставки отриманих моторних топлив споживачеві висунули завдання переробки газоконденсату безпосередньо на промислі. Створення установок по переробці газового конденсату на промислах дозволяє забезпечити дизельним паливом бурові установки, а також дизельний парк регіону. Була розроблена пересувна малогабаритна установка по переробці стабільного газового конденсату в фракції моторних палив продуктивністю 0,5 т/год. (рис. 1). Основними апаратами технологічної схеми є ректифікаційна колона 1, піч підігріву газового конденсату 2, теплообмінники дизельної фракції 3 і важкого залишку 4, ємності для збору дизельної фракції 6, важкого залишку 5 і бензинової фракції 7, повітряний холодильник бензинової фракції 8. Технологічний режим установки розрахований стосовно до переробки газового конденсату Галіцинського газоконденсатного родовита. Була вдосконалена конструкція повітряного теплообміннику. Охолоджувач з повітряної сторони густо оребренний. Він має поверхні тепловіддачі, споряджений трубками невеликого діаметру, характеризується високими показниками тепловіддачі при невеликих опорах як в повітрі, так і в воді. Повітря просмоктується через кожну охолоджуючу секцію двома вентиляторами. Дві коробки вентиляторів розділяють поверхню охолоджуваного елемента на окремі секції, тому вентилятори можна включати і відключати незалежно один від одного. Повне регулювання витрат повітря забезпечується верхніми жалюзями. Зі зменшенням витрати повітря зменшується теплоз’єм охолоджувача. Значне зменшення теплоз’єму отримується завдяки почерговому відключенню вентиляторів.

    Переглянути
  • ВЛАСТИВОСТІ ВУГЛЕЦЕВОЇ СТАЛІ ІЗ ЗАХИСНИМ ПОКРИТТЯМ

    У роботі вивчені механічні та термоемісійні властивості сталей 10, 50 і У10 зміцнених покриттями з карбідів титану TiC, карбідів ванадію VC і взаємного поєднання карбідів титану та ванадію (Ti, V) С. Найбільш істотними факторами, що визначають твердість покриттів, є сили хімічного зв'язку в кристалах, симетрія решітки, дефектність структури, гальмування дислокацій. Характер зміни мікрокрихтості обумовлений як зміною відмінностей між коефіцієнтами термічного розширення (КТР) покриттів і серцевини, так і їх питомими об’ємами, що призводить до зміни напруги. Так, серед досліджуваних покриттів TiС має найбільший питомий об'єм, і його КТР значно відрізняється від КТР заліза, що призводить до утворення високих напруг і найбільшої мікрокрихкості в покритті. Методика оцінки мікрокрихкості базується на кількісному вивченні зони крихкої пошкоджуваності в районі відбитка, що включає в себе всілякі порушення цілісності матеріалу від впливу на нього зосередженого навантаження. Показник мікрокрихкості характеризує співвідношення площ крихкого руйнування і самого відбитка при мікромеханічних випробуваннях втискуванням на приладі ПМТ-3, обладнаному пристроєм для автоматичного навантаження індентора. Про міцність хімічного зв'язку в решітці карбідів можна судити, крім температури плавлення, енергії дисоціації, теплоти утворення, і по термоемісійним властивостям покриття (робота виходу електронів з карбідних шарів). Як показали виробничі випробування, застосування сталей з покриттями замість легованих, є перспективним для інструментів, що працюють в спокійних безударних умовах і зазнають значного стирання.

    Переглянути
  • ВПЛИВ ХІМІКО-ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ НА ФАЗОВИЙ СКЛАД СТАЛЕЙ

    Для досліджень використовувалися зразки сталей Х12Ф1. Хіміко- термічна обробка полягала в утворенні на поверхні сталі покриттів на основі карбідів титану та ванадію. Рентгеноструктурний аналіз зміцнених зразків проводили на дифрактометрі ДРОН-3,0 в монохроматичному мідному випромінюванні при кутовій швидкості ỉ/хв. Було проведено розрахунок співвідношення кількостей фаз (в%) в поверхневій зоні зразка. Так як на рентгенограмах було виявлено чітке розділення ліній на дуплет L1-L2, що вказує на співвісність структури, розрахунки виконували за середньою довжиною хвилі випромінювання міді, рівній 1,54178 Å. Встановлено, що в процесі поверхневого легування відбувається значна активація поверхні і утворюється енергонасичений шар з безліччю вакансій і дислокацій. Що стосується дислокацій, то в легованому шарі вони рівномірно розподілені, густина яких становить , що свідчить про відсутність структурних умов формування концентраторів внутрішніх напружень (τвн ~ 150-350МПа). Це характеризує структурний стан поверхні як оптимальне і підтверджується практичною відсутністю тріщин. Це створює сприятливі умови для прямої і зворотньої дифузії. У процесі зміцнення поверхні сталі Х12Ф1 карбідами (Ti, V) спостерігається звичайна дифузія Ti і V з утворенням їх карбідів, що мають текстуровану кристалічну решітку. При цьому відомо, що між ступенем досконалості аксиальної кристалографічної текстури і робочими властивостями поверхонь існує позитивна кореляція.

    Переглянути
  • Пересувна малогабаритна установка по переробці стабільного газового конденсату в фракції моторних палив

    Газові конденсати — пентан і важчі вуглеводні (С5+) — є суттєвим джерелом виробництва моторних палив. Вміст бензинової і дизельної фракцій в газоконденсатах, особливо українських родовищ, досягає 95 — 100 %, тоді як в нафті ця величина складає 15—30 %. Дизельна фракция, яка може бути виділена з газового конденсату, відповідає по більшості показників технічним вимогам як паливо швидкохідних дизельних двигунів. Бензинова фракція може бути використана як компонент автомобільного палива або сировина для його виробництва на нафто- та газопереробних заводах. Переробка газових конденсатів здійснюється в більшості випадків на газопереробних заводах (ГПЗ), забезпечених транспортними комунікаціями і відповідною інфраструктурою. Разом з тим віддаленість газоконденсатних родовищ від ГПЗ, складність транспортування та переробки на них великої кількості газового конденсату, а також доставки отриманих моторних топлив споживачеві висунули завдання переробки газоконденсату безпосередньо на промислі. Створення установок по переробці газового конденсату на промислах дозволяє забезпечити дизельним паливом бурові установки, а також дизельний парк регіону. Була розроблена пересувна малогабаритна установка по переробці стабільного газового конденсату в фракції моторних палив продуктивністю 0,5 т/год. (рис. 1). Основними апаратами технологічної схеми є ректифікаційна колона 1, піч підігріву газового конденсату 2, теплообмінники дизельної фракції 3 і важкого залишку 4, ємності для збору дизельної фракції 6, важкого залишку 5 і бензинової фракції 7, повітряний холодильник бензинової фракції 8. Технологічний режим установки розрахований стосовно до переробки газового конденсату Галіцинського газоконденсатного родовита. Була вдосконалена конструкція повітряного теплообміннику. Охолоджувач з повітряної сторони густо оребренний. Він має поверхні тепловіддачі, споряджений трубками невеликого діаметру, характеризується високими показниками тепловіддачі при невеликих опорах як в повітрі, так і в воді.

    Переглянути