Зайцев С. В.

Сортировать по умолчанию названию
  • АНАЛІЗ РОБОТИ МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ РУЛОНУ В ПОЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНОМУ ВЕРСТАТІ

    Папір виробляється в рулонах, в бобінах, в листах, в коробках або пачках правильної геометричної форми, в залежності від подальшого використання. Розміри по ширині і діаметри рулонів та бобін встановлюється заказником. Папір повинен виготовлятися з обрізаними кромками, які повинні бути рівними і чистими. Число обривів повинно бути мінімальним і не перевищувати встановлених стандартів. Ці вимоги повинен виконувати поздовжньо-різальний верстат, на якому здійснюються одночасно операції перемотування й поздовжнього розрізування паперового полотна, а також видалення дефектів на папері (обривів, папери з плямами, зморшками і складками) і склеювання решт паперового полотна. Поздовжньо-різальні верстати розрізняються між собою схемою заправки паперу, конструкцією ножового пристрою та деякими іншими конструктивними особливостями. До конструкцій верстату пред’являються наступні вимоги рівномірної щільності намотування рулонів, чистоти і гладкості поверхні, зручної і швидкої заправки паперового полотна, механізованого знімання та опускання рулонів і безпечної роботи на верстаті. Збільшення діаметру намотування рулону значно збільшує продуктивність поздовжньо-різальних верстатів, тому помітна тенденція збільшення діаметра намотуваного рулону до 1500 мм і навіть до 1800 мм. Щільність намотування рулонів в основному визначається тиском між рулоном та притискним валом. На рисунку 1 представлена схема механізму притискання рулону в поздовжньо-різальному верстаті. Належну щільність намотування паперу в рулоні створює притискний вал 3 разом з притискною плитою 4. При збільшенні діаметра намотування рулону, тиск притискного вала на рулон паперу збільшується і разом з цим змінюється щільність намотування паперу в рулоні. Для того, щоб тиск між рулоном паперу і несущими валами залишалися постійним, необхідно виконувати на початку намотування підвищений тиск притискного валу з наступним зменшенням цього тиску. Таке регулювання виконується за допомогою плити для виважування 6, яка з’єднана тросом з плитою 4 та притискним валом 3, яка проходить через ексцентриковий вал з регульованою величиною ексцентриситету.

    Переглянути
  • КЛЕЇЛЬНИЙ ПРЕС З РОЗРОБКОЮ КЛЕЇЛЬНОГО ВАЛУ

    Для підвищення якості, покращення структури, підвищення жорсткості, гладкості, однорідності паперового полотна, проводять його поверхневе проклеювання за допомогою клеїльного пресу (рис. 1), який розташований в сушильній частині машини, шляхом нанесення на поверхню полотна (з однієї чи з обох сторін) клею. В такому випадку речовина, що проклеює, розподіляється на поверхні, а основна товщина полотна залишається не проклеєною. Крім того, таке проклеювання дозволяє в деяких випадках зменшити величину помолу волокна, що знижує витрати енергії на виробництво паперу та картону і підвищує продуктивність машини. При поверхневому проклеюванні досягається значна економія клею і виключається його втрата з стічними водами. При застосуванні поверхневого проклеювання використовують спеціальне обладнання (клеїльний прес). Клеїльний прес виконаний у вигляді двох вального пресу з гідравлічним або пневматичним зусиллям притискання. Вал, що притискається до іншого для створення заданого лінійного тиску називається рухомий, а другий вал – не рухомим. Пресові вали упорядковані в горизонтальному, похилому або вертикальному положенні, причому рухомий вал преса (перший в напрямку руху паперового полотна) знаходиться нижче ніж нерухомий вал. Вали пресу динамічно збалансовані на потрібну швидкість і можуть бути оснащені різними видами покриття (резини, кераміка) відповідно асортименту паперу (картону), що випускається. Між валами по розподільчим трубам подається клей, який в просторі клеїльного пресу утримують бокові шабери. Витрати клею можна регулювати за допомогою вентилів, якими можна керувати вручну або дистанційно. Паперове полотно проходить через клеїльну камеру та захват пресу і проклеюється. Клеїльний прес дозволяє збільшити продуктивність, підвищити склад твердих частинок, знизити потужність, що використовується, понизити пористість паперу, підвищити стабільність розмірів і урізноманітнити асортимент продукції. Із застосуванням цих пресів може вироблятися печатна, креслярська, пакувальна і інші види паперу, а також тарні, коробкові і другі види картону. На процес проклеювання паперу і картону в клеїльному пресі впливають наступні фактори: величина та рівномірність тиску між валами, ступінь проклейки полотна у масі, швидкість машини, реологічні На рівномірний розподіл лінійного тиску по всій довжині валу негативно впливає його прогин. Для компенсації прогину проводять бомбування валу. Але цей процес є досить складний і дорогий. Тому пропонується метод компенсації прогину валів, який полягає в тому, що клеїльний вал виконується з еластичного матеріалу і по довжині розбивається на три зони, причому середня зона має твердість меншу за дві крайні. В такому випадку при прижимі валів матеріал валу крайніх зон буде стискатись більше ніж матеріал середньої зони і внаслідок цього компенсувати прогін валу. Цей метод дозволяє рівномірно розподіляти лінійний тиск по всій довжині валу, зменшити вартість виробництва валів та спростити їх експлуатацію в процесі роботи.

    Переглянути
  • ХОЛОДИЛЬНА ЧАСТИНА КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ З РОЗРОБКОЮ ХОЛОДИЛЬНОГО ЦИЛІНДРА (ХРОМОВАНОГО)

    Для охолодження полотна паперу та картону перед його надходженням до каландру в кінці сушильної частини встановлюють один або декілька холодильних циліндрів, охолоджуваних проточною водою. Поряд з охолодженням полотна з 90 -70° до 60-50°С на холодильних циліндрах відбувається також його зволоження за рахунок осадження вологи, що конденсується на стінках холодильних циліндрів із навколишнього повітря, температура якого вище температури зовнішньої поверхні циліндра. вологість полотна після холодильних циліндрів підвищується на 1,5–2,5 %. Це надає картону більшу пластичність та сприяє кращому ущільненню та підвищенню його гладкості при проходженні через каландр, а також зменшує наелектризованість картону. Наелектризовані листи паперу пристають один до одного, що ускладнює роботу друкарських машин. Для охолодження обох сторін картону зазвичай встановлюють два холодильних циліндра: один в нижньому ряді, а другий в верхньому. Іноді обмежуються встановленням в верхньому ряді одного холодильного циліндра, охолоджуючого та зволожуючого сіткову, менш гладку сторону полотна картону. Лицьову сторону в цьому разі охолоджують за допомогою картоноведучого пружинного валика, розташованого між сушильною частиною та каландром. Для покращення процесу зволоження картону іноді холодильне сукно, що охоплює верхній циліндр,зволожують за допомогою сприску. В цьому разі охолоджуються та зволожуються обидві сторони картону :сіткова – від холодильного циліндра, а лицьова – від сукна. Для рівномірного розподілу вологи в холодильному сукні, а при необхідності і для віджимання води сукно можливо пропустити через невеликий двох вальний прес (нижній вал преса об гумований, а верхній – обтягнутий мідною сорочкою. При охолодженні та зволоженні полотно деформується по довжині, тому для холодильних циліндрів краще мати окрему привід та сукна, хоча це й ускладнює конструкцію машини. Холодильні циліндри широких та швидкохідних машин такого ж діаметра що і сушильні циліндри і відрізняються віж них лише пристроєм подачі та відводу води. Вода з водопровідної магістралі подається з лицьової сторони машини в перфоровану трубку діаметром 35-40 мм, розташовану всередині циліндра і яка закінчується у привідної його сторони. Для рівномірності охолодження циліндра по всій його довжині на трубці іноді встановлюються сопла, через які вода поступає в циліндр. Із циліндра вода видаляється з привідної сторони сифоном чи черпаком, які відстають від стінки холодильних циліндрів на відстані 80 – 100 мм. При цьому в холодильному циліндрі знаходиться шар води, що сприяє рівномірному охолодженню стінок циліндра. Холодильні циліндри повинні мати високу теплопровідність, механічну міцність, точність балансування та зручність обслуговування. Для покращення умов тепловіддачі та збільшення інтенсивності охолодження полотна робочі поверхні пожна відполірувати та зменшити шорсткість поверхні, що підвищить теплопередачу від охолоджуваної води до полотна. Для покращення антикорозійних та антиадгезійних властивостей, а також збільшення теплопровідності стінок циліндра раціонально виливати циліндри з додаванням 0,6% міді та 0,8 % хрому. Одним з напрямків модернізації – провести опилювання поверхні хромом. В холодильні циліндри нових конструкцій (Рис. 1) повітря подається під тиском 0,3-0,5 атм.,а вода видаляєтсьясифоном під надлишковим тиском повітря.

    Переглянути
  • ТРЬОХВАЛЬНІЙ ПРЕС КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    В останній час, з розвитком промисловості зростають обсяги споживання продукції целюлозо-паперового виробництва, що потребує збільшення відповідних потужностей шляхом введення нових або модернізації існуючих. Модернізація існуючих потужностей дешевша і простіша. В зв`язку з цим були проведені значні роботи в області інтенсифікації процесу пресування паперового полотна, оскільки відомо, що збільшення сухості паперового полотна після пресів на 1% дозволяє знизити витрати пари в сушильній частині машини до 5% [1]. Висушування в 10-15 разів дорожче видалення такої ж кількості води віджиманням на механічних пресах. Тому модернізація пресових частин картоноробної машини (КРМ) з метою збільшення кінцевої сухості картонного полотна є актуальною задачею, особливо враховуючи зростання цін на воду та енергоносії. Пресова частина КРМ складається з двох або трьох пресів в залежності від продуктивності. Перший – відсмоктуючий, нижні вали пресів гумові, верхні – гранітні. Завдяки пневматичним механізмам здійснюється притискання і відведення верхніх валів. Це приводить до збільшення витіснення вологи з картонного полотна, зростання продуктивності КРМ. Треба відмітити, що відсмоктуючі преси є конструктивно складними та високозатратними, потребують багато енергії на створення вакууму. Тому має сенс використовувати комбіновані преси (рис.1), які містять один відсмоктуючій вал, можуть працювати при значних лінійних тисках та дають змогу отримати більшу кінцеву сухість картонного полотна порівняно зі звичайними відсмоктуючими пресами. Комбінований прес ефективніший при зневодненні картонного полотна перед пресом і дозволяє отримати сухість 26-30 %. До того ж, вартість і експлуатаційні витрати комбінованого преса не перевищують 60 % вартості і експлуатаційних витрат відсмоктуючого вала. Таким чином комбінований прес можна використовувати в якості першого преса КРМ.

    Переглянути
  • СУШИЛЬНА ЧАСТИНА ПАПЕРОРОБНОЇ ЧАСТИНИ

    Процес сушіння паперу відбувається в сушильних частинах папероробної машини. Аналіз конструкції сушильних частин показав, що найбільш поширеним є контактний метод сушіння [1]. Серед сушильних частин з контактним методом сушіння найпоширенішими є конструкції з двоярусним розміщенням сушильних циліндрів, рідше одноярусних. Особливу компоновку мають папероробні машини для виготовлення санітарно-гігієнічного паперу та паперу з односторонньою гладкістю. Сушіння цих паперів здійснюється на лощильному циліндрі. При контактному методі сушіння тепло передається вологому полотну безпосередньо від нагрітої поверхні сушильного циліндра. Проте разом з такими перевагами, як відносно високий коефіцієнт теплопередачі та якість сушіння, цей метод має ряд недоліків, основними з яких є значна металоємність конструкції сушильної частина папероробної частини і великі енергетичні витрати на процес сушіння [2]. Розрахунки показали, що недоліком цієї конструкції є значні теплові втрати через погане прилягання паперового полотна до гріючої поверхні, велику товщину зовнішньої оболонки сушильного циліндру та теплові втрати на його внутрішній поверхні. Останнє пов`язано з утворенням плівки конденсату, що являє собою додатковий термічний опір. Сушильний циліндр складається з максимально тонкої оболонки, яка змонтована на несучому тілі сушильного циліндра та внутрішньої оболонки з нанесеним шаром теплоізоляційного матеріалу. При цьому між несучим тілом і зовнішньою оболонкою залишають кілька аксіально розташованих порожнистих камер, через які протікає гарячий теплоносій, а для збільшення площі контакту теплоносія із зовнішньою оболонкою, внутрішня сторона зроблена рифленою.

    Переглянути
  • ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ОТРИМАННЯ БІОДИЗЕЛЯ З ВИКОРИСТАННЯМ БАРАБАННОЇ СУШАРКИ

    Біодизель паливо, вироблене з рослинних олій або тваринних жирів, яке за своїми характеристиками є еквівалентним дизельному паливу і може використовуватись в дизельних двигунах без будь-яких їх технічних змін.. В залежності від сировини, деякі фізичні властивості біодизеля можуть змінюватись в ту чи іншу сторону. Отже розробка устаткування для його виробництва, що відповідає сучасним тенденціям техніки, є важливою задачею. Промислове виробництво біодизеля базується на процесі трансете- рифікація рослинних олій. В результаті реакції отримуємо ефір, з фізичними властивостями близькими до властивостей мінерального дизельного палива, та 50-ти процентну фракцію гліцерину[1]. Вологе зерно ріпака з бункера 1 подається в барабанну сушарку 2 після процесу сушіння завантажуються в прес 3, з’єднаний з відстійником 4, з преса 3 макуха подається в центрифугу 6 де вміст олії понижується до 1%. Із фільтра 5 олія подається в центрифугу 6 де вся олія піддається додатковій очистці, після очистки олія подається в бункер 7 на зберігання. Етанол подається насосом в ємність дозатора – розчинника 10 в кількості що задається датчиками рівня. Туди ж з бункера шнековим живильником 8 подається каталізатор. Доза каталізатора відміряється автоматичним ваговим дозатором 9 і скидається в етанол. Готовий розчин подається насосом у буферну ємність 11. З буферної місткості розчин періодично подається в об’ємний дозатор 12, циліндричну посудину з датчиками рівня. З об’ємного дозатора 12 розчин спрямовується у фільтр коливань потоку 13. Олія з об’ємного дозатора 12 і фільтра коливань потоку 13, виходить задана об'ємна витрата олії. Олія підігрівається до температури реакції в пластинчатих теплообмінниках 14 і спрямовується в модуль переэтеріфекації 11. Отримана в модулі 11 ефірно-гліцеринова суміш подається в сепаратор 19. У випарних апаратах 13 гарячий гліцерин або ефір, випаровують етанол. Після випарювання етанолу гліцерин спрямовується на склад. Біодизель спрямовується в теплообмінник 14, де віддає теплову енергію зустрічному потоку олії. Пари етанолу конденсуються в конденсатор – підігрівачі 15 віддаючи теплоту конденсації потоку олії. Таким чином, здійснюється рекуперація тепла, зовнішня енергія на підігрівання олії не витрачається. Пари етанолу, що не сконденсувалися, остаточно конденсуються у конденсаторі 16. Далі біодизель піддається фільтруванню і сорбційному очищенню у фільтрі – сорбері 21. Отриманий біодизель спрямовується на склад[2]. Оскільки сушіння належить до найбільш енерговитратних галузей народного господарства в зв’язку з високою ціною енергоносія то актуальним напрямком є підвищення ефективності технологічної схеми шляхом інтенсифікації режимів функціонування її апаратів, а саме збільшення продуктивності та економічністі процесу. Ефективність всієї схеми визначатиметься якістю перебігу процесу сушіння, тому доцільна модернізація барабанної сушарки, бо саме вона лімітує продуктивність всієї схеми. В наслідок цього планується збільшення кількості продукту, що отримується в одиницю часу. Завданням на дипломне проектування є вибір серед сучасних конструкцій сушильного обладнання, перевірка його патентної чистоти, модернізація устаткування, що має підвищити якість готового продукту та збільшити продуктивність обладнання в цілому.

    Переглянути
  • ТРЬОХВАЛЬНІЙ ПРЕС КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Обсяг виробництва картону зростає і підвищуються вимоги до якості картону. Це вимагає створення нового і вдосконалення існуючого обладнання, зокрема пресової частини КРМ. Пресова частина КРМ повинна забезпечувати: максимальне зневоднення полотна картону з отриманням заданих фізико-механічних властивостей; рівномірну вологість полотна по ширині; безобривну проводку полотна з мінімальними ділянками вільного пpoбiгy. Багатовальний прес ставиться після відсмоктуючого преса, який в свою чергу стоїть після сіткової частини з гауч-пресом. На багатовальний прес подається віджате полотно після відсмоктуючого. Поширеною конструкцією багатовального пресу є трьохвальний, зображений на рисунку 1. Принцип дії преса полягає в притисканні валу з глухими отворами та гранітного валу до жолобчатого за допомогою пневмобалонів через важелі, на яких встановлені вали. Пневмобалони призначені для забезпечення рівномірної товщини та сухості картону по ширині. Всі вали шарнірно закріплені на станині і мають високу жорсткість закріплення. Одним з можливих напрямів модернізації конструкції є збільшення лінійного тиску в захваті пресу при зменшенні діаметрів валів.

    Переглянути
  • ПРЕС ЖОЛОБЧАСТИЙ КРМ З РОЗРОБКОЮ ЖОЛОБЧАСТОГО ВАЛА

    З кожним роком споживання паперу збільшується. Як в світі так і в Україні. Оскільки вітчизняний ринок насичений папером закордонного виробництва, потрібно нарощувати власні потужності виробництва шляхом удосконалення . Одним із факторів які впливають на продуктивність картоноробної машини є показник сухості, який забезпечує пресова частина. Підвищивши сухість паперу під час пресування на 3 %, в сушильній частині енерговитрати зменшуються на 1 % . Тому модернізація в конструкції КРМ, пресової частини ,є доцільною. Серед пресів з поперечною фільтрацією найбільш ефективну і просту конструкцію має жолобчастий прес(рис. 1). Його відмінністю є наявність на його поверхні жолобків, вони мають прямокутну форму, які нарізають по спіралі(рис.2б), або кільцями (рис 2 а). Глибина їх становить 2,5 мм, ширина 0,5 мм. Крок між жолобками до 3 мм.(рис.-3). Вали які виконують пресування працюють при великих лінійних тисках(100-200 кН/м), тому їх виробляють з твердістю покриття 5-10 од. (ТНШ- 2). Найбільший ефект досягається при швидкості машини від 70 м/хв. до 120 м/хв. Цей прес можна застосовувати в якості основного і попереднього пресу для КРМ. Провівши модернізацію шляхом зміни конфігурації жолобків, і твердого покриття можливо збільшити об‘єм виробленого картону, і підвищити його якість. Також використання новітнього обладнання пресування, залучивши системи автоматизації допоможе зменшити витрати електроенергії, цим самим його собівартість. Збільшення обсягів виробленого картону допоможе наситити український ринок вітчизняним картоном, в свою чергу створить конкуренцію імпортній продукції.

    Переглянути
  • ХОЛОДИЛЬНА ЧАСТИНА КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ З РОЗРОБКОЮ ХОЛОДИЛЬНОГО ЦИЛІНДРА

    Особливістю технологічного процесу виробництва картону є те, що картон після сушильної частини виходить трохи пересушений, з вмістом вологи 4-6%, і має порівняно високу температуру (70-85 °С). Такий картон відрізняється жорсткістю, крихкістю, часто рветься і гірше розгладжується. Запобігти подальшому пересиханню картону; трохи зволожити картон, зробивши його більш м'яким та еластичним, що важливо для успішної обробки картонного листа в машинних каландрах можна охолодженням картону після сушки. Це також дає змогу запобігти електризацію сухого паперу при терті об вали каландра і при намотуванні. Охолодження картону проводять за допомогою холодильного циліндра, який розташований в кінці сушильної групи (рис.1). Картон охолоджують за допомогою холодної води, яка подається в середину холодильного циліндра. Вода підводиться з робочою боку через порожнисту цапфу, а відпрацьована тепла вода виводиться з приводного боку циліндра за допомогою черпака. Розрізняють три основних типи холодильних пристроїв: Холодильні циліндри без сукна. Зазвичай застосовуються для тонкого картону. Їх роблять малого діаметра (500-800 мм) з чавуну і покривають, щоб не іржавіли, мідною сорочкою. Холодильні циліндри, забезпечені сукнами. Вони більш ефективно охолоджують картон, так як сукно щільно притискає картон до холодної поверхні циліндра, крім того, дуга охоплення циліндра картону тут значно вище і складає 67-70% замість 40-50% у холодильних циліндрів без сукна. Кожен холодильний циліндр має власне сукно і свій привід. Для кращого охолодження і пом'якшення картону воліють ставити два холодильних циліндра: один у верхньому, інший в нижньому ряду циліндрів, кожен зі своїм окремим сукном і приводом. Холодильні циліндри з зволожуючим пристроєм для сукон. Встановлюються рідше, ніж холодильні циліндри перших двох конструкцій. Їх застосовують при виробленні високосортних і спеціальних видів паперу. В сучасних машинах для підвищення швидкості, надійності та якості охолодження картону можна провести наступні вдосконалення: покращити теплопровідність, механічну міцність, точність балансування та зручність обслуговування. Для покращення антикорозійних та антиадгезійних властивостей, а також збільшення теплопровідності стінок циліндра раціонально виливати циліндри з додаванням 0,6% міді та 0,8 % хрому.

    Переглянути
  • ПРЕС ВІДСМОКТУЮЧИЙ

    З кожним роком споживання паперу збільшується. Як в світі так і в Україні. Оскільки вітчизняний ринок насичений папером закордонного виробництва, потрібно нарощувати власні потужності виробництва шляхом удосконалення . Одним із факторів які впливають на продуктивність картоноробної машини є показник сухості, який забезпечує пресова частина. Підвищивши сухість паперу під час пресування на 1 %, в сушильній частині енерговитрати зменшуються на 3 % . Враховуючи сучасні ціни на енергоносії, модернізація пресової частини, в конструкції ПРМ, є доцільною. Прес відсмоктуючий (рис. 1)- найбільш складний по конструкції і дорогий прес. В цьому пресі на відміну від звичайного нижній вал – відсмоктуючий, обрезинений. Для отримання необхідної сухості паперу в сучасних машинах лінійний тиск між валами відсмоктуючого пресу досягає 80-100 кН/м. Відсмоктуючі преси зазвичай використовуються в якості першого і, рідше, в якості другого пресу (для тонкого паперу із жирної маси). Для усунення маркування паперу від отворів відсмоктую чого валу, особливо при роботі на лінійних тисках між валами біль ніж 60 кН/м необхідно використовувати не тканинні сукна масою 1-1,4 кг. Провівши модернізацію шляхом зміни матеріалу прокладок в гауч камері, можливо покращити герметизацію вакуумної камери, і підвищити якість паперу. Також використання новітнього обладнання пресування, залучивши системи автоматизації допоможе зменшити витрати електроенергії , цим самим його собівартість. Збільшення виробленого паперу допоможе створювати конкуренцію іноземному виробнику.

    Переглянути
  • ПРЕС З РОЗШИРЕНОЮ ЗОНОЮ ПРЕСУВАННЯ

    Вологе паперове і картонне полотно, отримане в формувальній частині машини, у залежності від її типу, має сухість 20 – 25%. Для подальшого зневоднення воно направляється в пресову частину. Підвищення сухості перед сушильною частиною машини тільки на 1% дозволяє знизити витрати пари на 5%. Крім того, зневоднення пресуванням у 10 – 15 разів дешевше, ніж зневоднення на сушильній частині. Тому на сьогодні велика увага приділяється вдосконаленню конструкції пресів. При модернізації існуючих пресових частин КРМ пропонується для інтенсифікації процесу фільтрації на пресовій частині використати прес з розширеною зоною пресування. Існують різні конструкції пресових валів, у деяких зона пресування розширена до 250 мм. Це можливо за рахунок застосування спеціального пресового башмака (так званий башмачний прес). Полотно волокнистого матеріалу (паперу) А з попереднього преса переміщується пресовим сукном 2 (або між двома сукнами) в зону пресування "а", де в захваті між пресовим валом 1 і пресовою стрічкою стискається колодкою 5, що переміщається під дією сили Р, створену механізмом притискання. По трубопроводу 6 подається в порожнину колодки стиснене повітря, 40 що проходить через перфорований елемент колодки 5а, створює повітряну подушку між колодкою і пресовою стрічкою, при цьому зменшуючи силу тертя. Через отвори стрічки газ (повітря) створює додатковий гідравлічний тиск на полотно паперу, інтенсифікуючи процес фільтрації рідини (води) із паперу А в пресове сукно 2. Таке виконання пропонованого пристрою дозволяє інтенсифікувати процес видалення води із паперу в сукно, що підвищить сухість полотна, а створення повітряної подушки дає змогу відмовитись від змащування рідким мастилом пресової стрічки.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПРЕСОВОЇ ЧАСТИНИ КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ З КОМПОНОВКОЮ МОДЕРНІЗОВАНИХ ПРЕСІВ

    Робота пресової частини картоноробної машини оцінюється по кількості води, що видаляється, і рівномірності вологості по ширинi полотна паперу після пресів. Вологе неміцне картонне полотно, отримане в формуючій частині машини, має сухість від 18 до 25%. Для подальшого зневоднення воно направляється до пресової частини, де в процесі проходження між валами пресів, тиск в яких по ходу машини поступово зростає, відбувається не лише підвищення сухості до 35…50 %, але й його ущільнення, в результаті чого покращується якість поверхні полотна, знижується його пористість, підвищується міцність та густина [1]. Зневоднююча здатність пресової частини залежить в першу чергу від облаштування зони контакту валів і від кількості цих зон. Процес зневоднення в пресовiй частинi вiдбуваеться внаслідок механiчного вiджиму під дією тиску,або вакууму, притискаючи через декілька груп пресів, розташованих послідовно. Пресування виконується між пресовими сукнами, які всмоктують відпресовану вологу й одночасно транспортують полотно. Схема компоновки пресової частини КРМ зображено на рисунку 1. В якості першого пресу пресової частини КРМ встановлено вдосконалений жолобчастий прес. Таке рішення дозволяє значно збільшити сухість картонного полотна після першого ж пресу - до 35% [2]. Але в цьому випадку в конструкції пресу слід передбачити пристрої для ефективного очищення зовнішньої поверхні валу. Другий прес - модернізований комбі-прес, що має 3 вали. Наявність двух зон пресування в трьохвальному пресі дозволяє отримати поступове збільшення сухості до 51% на виході. Такий показник досягається завдяки застосуванню в середньому валу відсмоктуючих вакуумних камер, заміні третього гранітного валу, валом з твердим пористим полімерним покриттям, що має більшу пористіть поверхні, а також здатність до пружньої деформації. Крім того, різке підвищення сухості, дозволяє збільшити лінійний тиск в захватах до 100…120 кН/м. В якості третього пресу обрано башмачний прес, з подовженою зоною пресування. Картонне полотно на виході з пресової частини має сухість близько 56%, що значно більше від показників застарілих пресових частин КРМ (до 50 %). Як відомо 1% сухості полотна додатково отриманого на пресовій частині дозволяє економити 5% витрати пари в сушильній частині, що і створює економічний ефект від даної компоновки модернізованих пресів. Окрім того, габаритні розміри такої пресової частини значно менші, що позитивно впливає на металоємність конструкції. Отже, запропонована компоновка пресової частини картоноробної машини дозволяє суттєво зменшити витрати на виробництво картону за рахунок зменшення матеріалоємності конструкції та зниження витрати пари в сушильнії частині, не змінюючи при цьому продуктивності пресової частини.

    Переглянути
  • БАШМАЧНИЙ ПРЕС КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    В процесі виробництва картону важливу роль відіграє пресова частина. Оскільки на ній видаляється основна частина вологи із картонного полотна. В процесі обезвожування картон ущільнюється і набуває гладкості. Враховуючи товщину картонного полотна, в ньому знаходиться більше вологи, ніж в паперовому полотні, тому процес видалення вологи більш тривалий, ніж у паперовому полотні. Саме цим викликане використання башмачного пресу, для модернізації пресової частини КРМ. Башмачний прес добре зарекомендував себе в роботі. Вони забезпечують кінцеву сухість картону 51- 55% [1]. Конструкція башмачного пресу наведена на рисунку 1. Використання башмачного пресу в моєму проекті дозволить ліквідувати жолобчатий і Ніпко прес, та підвищити кінцеву сухість картону на 10%, що забезпечить економію пари в сушильній частині на 50%. Башмак пресу обладнаний стаціонарною несучою конструкцією, на якій встановлено система гідравлічних циліндрів,що притискають башмак до валу. Профіль башмака визначений формою верхнього прижимного вала. Еластична стрічка, яка обертається, ковзає по водяній плівці. Лінійний тиск у захваті преса лежить у межах 1000... 1250 кН/м. Прес використовується в якості останнього пресу в модернізованій пресовій частині картоноробної машини. Він здатний при початковій сухості 35 % досягати на виході 45-52% [2].

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ МАШИННОГО КАЛАНДРА З РОЗРОБКОЮ НИЖНЬОГО ВАЛА ТА МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ

    Каландрування – процес обробки матеріалів на каландрі з метою підвищення гладкості, щільності, лоску, а також вирівнювання товщини матеріалів. В паперовому виробництві каландрування здійснюють на машинних каландрах, встановлених в кінці сушильної частини КРМ. У зв’язку з тим, що обробка картону на суперкаландрі потребує значних затрат енергії та трудомістка, від цієї операції намагаються відмовитись, передбачивши перед цим заходи з покращення якості обробки на каландрі машинному, які порівняно з суперкаландрами мають такі переваги: простота і дешевизна конструкції, менші витрати електроенергії. Тому питання розробки нових більш економічних, безвідхідних та модернізації існуючих конструкцій машинного каландра шляхом підвищення ефективності використання ресурсів і зниження енерго- і матеріалоємності виробництва паперу зараз дуже актуальне. Модернізація машинного каландра картоноробної машини, що пропонується, дозволить здійснювати каландрування картонного полотна з кращими показниками якості і меншою кількістю обривів. З цією метою розроблено каландр машинний, вал плаваючий, вал приводний, шабер, станину каландра, механізм вилегчування, механізм піднімання та притискання валів. Виконано параметричний розрахунок каландра, розрахунок на міцність і жорсткість приводного і плаваючого валів, розрахунки тягових зусиль. На підставі розрахунків виконано відповідні креслення. Розрахунковий сукупний економічний ефект у виробника і споживача становить майже 390 тис. грн/рік. Проведено аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів, які можуть виникнути при роботі каландра. Перевагою розробленої нової конструкції каландра машинного є застосування валів з гідропідтримкою сорочки, це дозволило збільшити лінійний тиск в захваті валів, покращити гладкість картонного полотна, відмовитися від застосування суперкаландра та підвищити продуктивність КРМ.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Периферичний накат папероробної машини для гальмування рулонів містить циліндр накату і тамбурний вал. Для підвищення надійності роботи і зниження кількості браку після закінчення намотки рулону, для спрощення конструкції гальмівної системи, обмеження часу обертання в холосту рулону з полотном пропонується засіб гальмування тамбурного вала з рулоном у вигляді кутового важеля і упора з встановленими на них гальмівними колодками, напрямна з поглибленням по ходу перекочування тамбурного вала з рулоном для збільшення зусилля на гальмівних колодках, що обумовлене обмеженням часу гальмування. Небажано обертання рулону після заправки полотна на новий тамбурний вал. Відомий накат [1] для гальмування використовують спеціальний пневмоциліндр з гальмівною колодкою. Найбільш близьким за технологічною суттю є периферичний накат папероробної машини [2]. Недоліком цієї конструкції є повільне гальмування рулонів, що збільшує час гальмування. Для покращення гальмування пропонується використати масу самого рулону. Поставлена задача вирішується тим що при перекатуванні рулону після намотки повертається поворотний пристрій 2. Рулон при цьому потрапляє в спеціальну западину і відбувається гальмування (рис. 1). Периферичний накат папероробної машини складається з циліндра накату 6, тамбурного вала 5, пристрою повороту 2, гальмівної колодки 3, гвинтів 4 для регулювання зусилля притиску колодки, напрямної 7, яка сприймає вагу вала. Тамбурний вал 5 при намотуванні паперу розташовується на напрямній 7. Після обрізання паперу тамбурний вал 5 за рахунок сили інерції починає рухатись по напрямній 7 в сторону гальмівного пристрою. Спочатку гальмування тамбурного вала 5 відбувається за рахунок значної сили тертя, спричиненої значною вагою рулон 1. За рахунок цього швидкість рулону 1 біля гальмівного пристрою вже є незначною. З цією швидкістю рулон потрапляє до гальмівного пристрою, який повертається, рулон потрапляє до западини і там остаточно зупиняється за допомогою гальмівних колодок (Фіг. 2). Діаметр намотуваного рулону може досягати 2000 мм. Оскільки рулон картону великого діаметра має значний момент інерції, то для швидкої зупинки такого рулону на накаті встановлено гальмівний пристрій. Коли рулон паперу плавно перекидає по гальмівній фрікційній колодці 3, відбувається стиснення колодки 3 і м'яке гальмування рулону.

    Переглянути
  • НАКАТ СУЧАСНИХ БДМ

    Накат є завершальним процесом отримання паперового полотна, пристроєм папероробної машини і служить для намотування паперу в рулони. Основною вимогою до накату є рівномірне і щільне намотування паперу, необхідне для її подальшої якісної переробки. У всіх сучасних швидкохідних і широких ПРМ застосовується периферичний накат (Рисунок 1). Накат цього типу дозволяє отримувати рівномірне і щільне намотування при меншій напрузі паперового полотна, ніж потрібно при використанні осьового накату. На сучасних машинах накати периферичного типу з пневматичним притиском паперового полотна дозволяють отримати діаметр намотуваного рулону 2400 мм і більше. При цьому важливо забезпечити рівномірний контакт рулону з тамбуром і зменшити обриви паперу або інші збої в роботі накату. Відомо, що дефекти намотування означають збільшення кількості браку. Крім того, дефекти намотування створюють проблеми на друкарських верстатах і копіювальних пристроях. До типових дефектів паперу, що виникають при намотуванні, відносяться: зміщення шарів, розриви, утворення складок, розтягнення паперу і затягування (Рисунок 2). Для вирішення цих проблем практично на всіх нових високошвидкісних папероробних машинах, що виробляють крейдований або каландрований папір, почали застосовувати гумове покриття барабанів накату (Рисунок 3). На більш старих машинах, що працюють з барабанами накату без гумового покриття, часто відбуваються значні втрати паперу через дефекти намотування. Таке покриття барабанів накату дає м'яке захоплення між барабаном накату і тамбуром, що забезпечує рівномірне притискання паперу. В результаті відсутні повітряні бульбашки між шарами паперу і локальні перевантаження, що є головною причиною дефектів паперу. Ще одна перевага - високий коефіцієнт тертя, який залишається незмінним протягом усього терміну експлуатації і забезпечує стабільну підтримку паперового полотна. Спеціальні наповнювачі покриттів барабанів сприяє кращому утриманню паперового полотна за рахунок помітного підвищення шорсткості поверхні покриття без шкоди для поверхні навіть самого чутливого паперу. Це великий плюс, оскільки постійний коефіцієнт тертя дозволяє безперервно намотувати папір без додаткового налаштування параметрів намотування. Крім того, запустивши систему обрізання на накаті, можна збільшити швидкість ПРМ до 1200 метрів на хвилину. Це дозволить випускати нову продукцію меншої масоємності.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПРЕСОВОЇ ЧАСТИНИ КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Целюлозно-паперове виробництво – це капіталоємна галузь, яка виробляє багато видів товарів. Основна задача виробників паперу – забезпечити безперебійну роботу машин. Сучасні картоноробні машини (КРМ) зазвичай спеціалізуються на виробництві певного виду продукції, вимоги до якості якої визначають конструктивні особливості машини. Основні вимоги до компонування пресової частини: - максимальне видалення вологи; - безобривний підвід паперового полотна в пресовій частині; - максимальне підтримання якості продукції в тому числі і симетричності сторін паперу, що виробляється. Для досягнення максимальної сухості картону пресова частина сучасних КРМ складається з багатовального пресу з 3 або 4 зонами пресування. Попри це на пресовій частині не досягається теоретично можлива сухість (65% і більше) через невисокий пресовий імпульс ( , кН/м2 , де – середній питомий тиск, – час пресування) і всмоктування віджатої води в другій фазі зневоднення. Можливі методи інтенсифікації процесу пресування: - підвищення пресового імпульсу i за рахунок застосування в пресових частинах башмачних пресів, валів великого діаметру, більш м’якого облицювання валів; - пресування між двома сукнами; - підігрів паперового полотна (зменшується в’язкість води); - кондиціювання пресових сукон (підтримання їх чистого стану); - поєднання процесів пресування і сушки. Очевидно, що одним із способів зниження ризику є застосування перевірених технологічних рішень таких, як прес з розширеною зоною пресування, модернізація приводу КРМ. Розширена зона пресування досягається за рахунок використання великого діаметра (1300 мм) валів з пружним облицюванням і з використанням верхнього та нижнього сукна. Такий прес встановлюють на місце 3-го і 4-го пресів. Прес з розширеною зоною пресування дозволяє, в залежності від вхідних умов, збільшити сухість полотна на (6 – 8) % і, таким чином, підвищити продуктивність і знизити витрати пари в сушильній частині. Привід постійного струму повністю замінюється на частотно- регулюючий електропривід змінного струму. Модернізація електроприводу дозволяє збільшити робочу швидкість картоноробної машини до 300 м/хв. Наприклад, під час модернізації КРМ на Донецької картонно-паперової фабриці справжнім проривом у виробництві став пуск в роботу нової пресової частини з розширеною зоною пресування і лінійним тиском в захваті до 170 кН/м, що дозволило підняти сухість після пресової частини на рекордну величину (53%) при продуктивності машини 90 т/добу

    Переглянути
  • ШЛЯХИ ІНТЕНСИФІКАЦІЇ ПРОЦЕСУ СУШІННЯ ПАПЕРУ

    В паперовій промисловості застосовують різні методи сушіння паперу: кондуктивний або контактний, конвективний, радіаційний та їх комбінації. Найбільш поширений кондуктивний спосіб сушіння, який полягає в сушінні паперу контактним шляхом через стінку циліндра, що обігрівається з середини парою. При цьому тепло, що виділяється при конденсації пари на внутрішній поверхні циліндра, проходить через стінку до зовнішньої поверхні, де і відбувається нагрів паперового полотна. Конвективний спосіб сушіння відрізняється від попереднього тим, що не має стінки, через яку відбуваються втрати енергії, а сушильним агентом є гаряче повітря, яким обдувають папір. Перевагами цього способу є високий показник тепловіддачі, а недоліками – шум та високі втрати тепла при транспортуванні агенту. Радіаційний метод полягає у використанні інфрачервоних випромінювачів, які дозволяють рівномірно по ширині полотна нагрівати та висушувати папір. Це досить ресурсозберігаючий, безшумний, ефективний та надійний спосіб нагріву паперу. Кондуктивний метод сушіння вважається найдешевшим, а решта загалом застосовуються як допоміжні. Проте існують межі використання всіх цих способів. Тому для виконання різних завдань використовують різні комбіновані способи нагріву. Так, для збільшення продуктивності використовують контактний та конвективний метод одночасно у поєднанні, а для зниження витрат ресурсів встановлюють більш дешевий, проте не менш дієвий варіант – радіаційний. А інколи поєднують радіаційний і конвективний способи [1]. З розвитком технологій використовується все більше енергії, тому перед людством стає завдання поступово переходити на відновлювальні та термоядерні джерела енергії, впроваджувати енергоощадні технології, не шкодячи при цьому навколишньому середовищу і не втрачаючи показників виробництва. Йде глобальне переформування свідомості людей під гаслом «енергія для всіх». Саме тому необхідні дослідження в області використання та менеджменту відновлювальної енергії в промисловості. Найефективнішим способом заощадження електроенергії у процесах, обумовлених високими температурами, є нагрів вихровим струмом або індукційний нагрів токами Фуко, що зарекомендував своїми показниками за понад 50 років використання в промислових потребах [2]. Принцип індукційного нагріву полягає в створенні змінним струмом частотою від десятка герц до кількох мегагерц змінного електромагнітного поля навколо деталі, замкнутої по повітрю. Електромагнітне поле наводить у ній вихрові струми, які розігрівають матеріал за законом Джоуля – Ленца: Кількість теплоти, що виділяється в провіднику зі струмом, пропорційна силі струму, напрузі і часу проходження струму через провідник. Перевагою індукційного нагріву є його контрольованість та локальність дії, оскільки обігрівається тільки необхідна частина заготовки на яку індуктор наводить струм, що дозволяє суттєво знизити ризик втрати енергії [3]. Таким чином, застосування індукційного способу нагріву в паперовій промисловості дозволить заощадити енергетичні ресурси та кошти на виробництві.

    Переглянути
  • СУЧАСНІ ПОЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНІ ВЕРСТАТИ

    Сучасні поздовжньо-різальні верстати (ПРВ) - найбільш швидкохідні з усіх машин паперового виробництва: швидкість їх досягає 25…30 м/с, а в окремих випадках більше 40 м/с. Найбільш доцільним з точки зору загального компонування і управління технологічними параметрами під час роботи ПРВ є встановлення одного поздовжньо-різального верстата на одну папероробну машину. У цьому випадку продуктивність верстата повинна відповідати продуктивності папероробної машини і мати достатній запас, щоб не лімітувати її роботу [1]. Велика кількість схем периферичного намотування може бути зведена до двох принципових схем: з верхньої (рисунок 1а) та нижньої (рисунок 1б) заправкою паперу. До конструкції поздовжньо-різального верстата пред'являються вимоги рівномірної щільності намотування рулонів, чистоти і гладкості їх торцевих поверхонь, легкого поділу рулонів, зручного та швидкого заправлення полотна, механізованого знімання і опускання рулонів і безпеки роботи на верстаті. Перевагою верстатів з верхньою заправкою є більш зручна заправка паперу. У цьому випадку відпадає необхідність високо встановлювати несучі вали і влаштовувати заглиблення під верстатом, як це іноді доводиться робити на верстатах з нижньої заправкою. Але при великих діаметрах намотуваного рулону (більше 1000 – 1200 мм) при обриві полотна заправка паперу на рулон на верстаті з верхньою заправкою скрутна, зважаючи на високе розташування механізму поздовжнього різання. Рулони краще поділяються на верстатах з нижньої заправкою завдяки стаціонарному розташуванню механізму поздовжнього різання (на відміну від верстатів з верхньої заправкою, де цей механізм у міру намотування рулону переміщається догори), оскільки це зменшує можливість осьового переміщення ножів, що виключає або зменшує нахлестування кромок полотна паперу. Також на верстатах з нижньої заправкою легше здійснити автоматичну (повітряну) заправку паперу. При виборі схеми верстата слід обов'язково враховувати умови безпеки роботи на ньому. До небезпечних для обслуговуючого персоналу ділянок на верстатах з верхньої заправкою відносяться: ділянку контакту притискного (ножового) валу з рулоном, де папір при обриві заправляють вручну, і ділянка контакту рулону з несучим валом з задньої сторони верстата. На верстатах з нижньої заправкою небезпечною є ділянка контакту рулону з переднім несучим валом. Тут, однак, можна встановити відкидне огородження, при якому робота на таких верстатах є менш небезпечною. Зараз всі нові верстати виготовляються з нижньої заправкою, тому що при інших рівних умовах стаціонарне розташування механізму поздовжнього різання забезпечує кращий поділ розрізаних рулонів.

    Переглянути
  • ФЛОТАЦІЯ В ЦЕЛЮЛОЗО-ПАПЕРОВОМУ ВИРОБНИЦТВІ

    В целюлозо-паперовому виробництві використовують велику кількість води. Тому видалення з стічних вод нерозчинних сумішей і деяких розчинних речовин є дуже актуальною проблемою. Найефективнішим способом для цього є флотація. Перевагами флотації є: великий ступінь очищення (95-98%), безперервність процесу, велика швидкість процесу, простота конструкції установки [1]. Також флотацію включають в технологічну схему переробки макулатури у випадку підготовки волокнистої маси, призначеної для виробництва санітарно-побутових видів паперу, до чистоти яких пред'являються підвищені вимоги, оскільки флотація сприяє покращенню білизни і чистоти макулатурної маси [2]. Сутність флотаційного процесу очистки є в прилипанні забруднень до спеціально введених бульбашок тонкодиспергованого повітря (аерофлокул розміром 15-30 мкм), після чого створений комплекс підіймається на поверхню води і може бути видалений з неї механічним шляхом[3]. Ступінь флотації залежить від рівня насичення води повітрям та від міри адгезії волокна та бульбашки. Тому для піноутворення підтримують високий рівень насичення води повітрям і вводять в воду хімічні речовини, які сприяють утворенню піни. За принципом дії флотаційні установки класифікуються на такі види: з механічним диспергуванням повітря; з подачею повітря через пористі матеріали; електрофлотаційні та біологічні флотаційні установки. На деревообробних і целюлозно-паперових підприємствах доцільно застосовувати пінні, напірні, вакуумні хімічні та біологічні флотаційні установки. На рисунку1 наведена напірна флотаційна установка, в який стічні води трубопроводом 1 через отвори рівномірно надходить у флотатор 10. Одночасно трубопроводом 2 подається стиснене повітря, яке через насадки 11 у вигляді дрібних бульбашок рівномірно розподіляється вздовж перерізу флотатора. Піна накопичується між дзеркалом води і кришкою 3 флотатора, відсмоктується відцентровим вентилятором 4 у збірник 5 і через трубопровід 6 спрямовується для оброблення піни та вилучення з неї забруднювальних речовин. У процесі вертикального переміщення стічної води у флотаторі спостерігається насичення води киснем повітря. Очищена вода, огинаючи перегородку 9, зливається у водоприймач 7 і звідси відводиться трубопроводом 8.

    Переглянути
  • УСТАНОВКА ТРЬОХВАЛЬНОГО ПРЕСА КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Від правильного вибору видів конструкцій пресів та їх розташування в пресовій частині на пряму залежить продуктивність картоноробної машини, сухість картонного полотна та витрати енергії на видалення вологи з нього. Це значною мірою впливає на енергетичні та економічні витрати при виробництві картону в цілому. Застосування новітніх конструкцій пресування дозволить знизити енерговитрати виробництва, тим самим знизити його вартість, що в свою чергу дозволить випускати більш якісну продукцію та вивести її на конкурентоспроможний рівень. Вводити новітні технології та конструктивні розробки можна шляхом здійснення модернізації існуючого обладнання або окремих його частин. До останнього часу в конструкціях пресових частин картоноробних машин переважно застосовували двовальні преси валкового типу. При збільшенні швидкості картонного полотна виникла необхідність у збільшенні числа встановлених пресів для отримання необхідної сухості після пресової частини. Появою трьохвальних пресів в пресовій частині картоноробної машини було зумовлено, з одного боку, прагненням отримати більш компактну пресову частину, а, з іншого боку, - забезпечити проходження картонного полотна крізь захвати валів з малим числом обривів і підвищити працездатність машини в цілому. При цьому ефективність зневоднення картонного полотна на одному трьохвальному пресі у багатьох випадках виявляється настільки високою, що встановлення додаткового преса стає не потрібним. Схема одного з варіантів конструктивного виконання трьохвального преса наведена на рисунку 1. Прес зображений на рис.1 складається з нижнього валу з глухими отворами 1, середнього відсмоктуючого валу 2 та верхнього гладкого валу 3. Картонне полотно рухається між двома сукнами: верхнім 5 і нижнім 6, що є пружною основою для транспортування і майже вдвічі підвищує ефективність зневоднювання. В процесі проходження картонного полотна між валами пресу, в якому тиск в захватах по ходу машини поступово зростає, відбувається не лише підвищення сухості, але і його ущільнення, наслідком чого є покращення поверхні картонного полотна, зниження його пористості, підвищення густини та міцності.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПОВЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНОГО ВЕРСТАТУ

    Світові обсяги споживання паперової та картонної продукції вимагають прискорення її виготовлення та підвищення якості. На сучасних паперо- та картоноробних машинах ширина паперового полотна сягає 10 м [1]. Отримане паперове полотно потрібно розрізати до транспортабельних або необхідних замовнику розмірів. Для цього використовують поздовжньо-різальні верстати (ПРВ). В умовах зростання швидкості паперо- та картоноробних машин актуальною є задача створення та модернізації різноманітних конструкцій ПРВ [2]. ПРВ є найбільш швидкохідними машинами з числа тих, що використовуються в целюлозно-паперовому виробництві. Вони відносяться до машин періодичної дії, тому їх швидкість має перевищувати швидкість папероробної машини (ПРМ) в 1,5 – 2 рази [2]. Робоча швидкість сучасних ПРВ сягає 2200 м/хв. [3]. Однак в зв’язку з розвитком ПРМ постала необхідність у її підвищенні. Одним з факторів, що можуть впливати на швидкість є дисбаланс намотуваного рулону на накаті ПРВ, ускладнення виникають переважно через застосування двовального накату, вали якого важко привести до абсолютної синхронної частоти обертання та однакового балансування. Тому логічним буде вирішення цієї проблеми за рахунок застосування одновального накату. Конструктивно одновальний накат (рисунок 1), складається з несучого валу, на який спираються два симетрично розташовані намотувані рулони, дві опорні конструкції, які по мірі збільшення діаметра рулонів відгинаються та два притискні валики [4]. Така конструкція одновального накату забезпечує зниження габаритів відомого верстата, покращує балансування, дозволяє збільшити швидкість ПРВ до 3000 м/хв. та знижує енерговитрати. Недоліками конструкції є складність механізму притискання рулонів та збільшення вартості ПРВ через установку спеціальних опорних конструкцій.

    Переглянути
  • УДОСКОНАЛЕННЯ ФЛОТАЦІЙНОЇ УСТАНОВКИ

    Для зниження забрудненості стічних вод створюють замкнені цикли використання води в виробництві. Процес флотації є одним з най ефективніших в очистці стічних вод целюлозно-паперовому виробництв від забруднення целюлозним волокном [1, 2]. Ступінь очистки флотаторів складає 95 – 98 %, що забезпечує целюлозо–паперовому виробництву можливість використання системи водопостачання з мінімальним об´ємом стічних вод шляхом використання обігової води [3]. Одним з всесвітньо визнаних виробників флотаторів є дочірнє підприємство “Meri” фірми “VOITH”. Конструктивно флотаційна установка DELTAPURGE NG 61 фірми “Meri” (рис. 1) відповідає сучасним вимогам. Однак при розгляді питання щодо надійності конструкції, то недостатньо надійною виглядає конструкція опори рухомої платформи 4, що опираються з одного боку на два невеличкі колеса 1, а з іншої на упорний роликовий підшипник і два радіальних центруючих підшипники центральної підшипникової опори 3. При руйнуванні одного з колес зовнішня сторона платформи просідає вниз, створюючи значний згинаючий момент, який діє на центруючі радіально– опорні підшипники, особливо на верхній. Під дією цього моменту сил верхній підшипник може зруйнуватися, що тягне за собою руйнована всієї опори. Для запобігання таким аваріям запропоновано: 1. Враховуючи швидкість обертання платформи (1 оберт за 5 хвилин), замінити верхній центруючий підшипник бронзовою втулкою, що витримає аварійне навантаження без руйнування; 2. Для зменшення величини аварійного навантаження на центруючу втулку на нижню площину зовнішнього кінця платформи над біговою доріжкою колеса встановити нерухомі опори з проміжком 5 мм між кінцем опори і опорною поверхнею доріжки, по якій рухаються опорні колеса.

    Переглянути
  • АНАЛІЗ РОБОТИ МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ РУЛОНУ В ПОЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНОМУ ВЕРСТАТІ.

    Папір виробляється в рулонах, в бобінах, в листах, в коробках або пачках правильної геометричної форми, в залежності від подальшого використання. Розміри по ширині і діаметри рулонів та бобін встановлюється заказником. Папір повинен виготовлятися з обрізаними кромками, які повинні бути рівними і чистими. Число обривів повинно бути мінімальним і не перевищувати встановлених стандартів. Ці вимоги повинен виконувати поздовжньо-різальний верстат, на якому здійснюються одночасно операції перемотування й поздовжнього розрізування паперового полотна, а також видалення дефектів на папері (обривів, папери з плямами, зморшками і складками) і склеювання решт паперового полотна. Поздовжньо-різальні верстати розрізняються між собою схемою заправки паперу, конструкцією ножового пристрою та деякими іншими конструктивними особливостями. До конструкцій верстату пред’являються наступні вимоги рівномірної щільності намотування рулонів, чистоти і гладкості поверхні, зручної і швидкої заправки паперового полотна, механізованого знімання та опускання рулонів і безпечної роботи на верстаті. Збільшення діаметру намотування рулону значно збільшує продуктивність поздовжньо-різальних верстатів, тому помітна тенденція збільшення діаметра намотуваного рулону до 1500 мм і навіть до 1800 мм. Щільність намотування рулонів в основному визначається тиском між рулоном та притискним валом. На рисунку 1 представлена схема механізму притискання рулону в поздовжньо-різальному верстаті. Належну щільність намотування паперу в рулоні створює притискний вал 3 разом з притискною плитою 4. При збільшенні діаметра намотування рулону, тиск притискного вала на рулон паперу збільшується і разом з цим змінюється щільність намотування паперу в рулоні. Для того, щоб тиск між рулоном паперу і несущими валами залишалися постійним, необхідно виконувати на початку намотування підвищений тиск притискного валу з наступним зменшенням цього тиску. Таке регулювання виконується за допомогою плити для виважування 6, яка з’єднана тросом з плитою 4 та притискним валом 3, яка проходить через ексцентриковий вал з регульованою величиною ексцентриситету.

    Переглянути