Копиленко А. В.

Сортировать по умолчанию названию
  • ТЕМПЕРАТУРНИЙ РЕЖИМ У ДИФУЗІЙНИХ АПАРАТАХ НАХИЛЕНОГО ТИПУ

    Вступ. У XXI столітті перед цукровою промисловістю стоять великі завдання по збільшенню потужності діючих цукрових заводів і будівництва нових підприємств продуктивністю до 10 тис. т переробки буряка в добу. Оснащення таких підприємств повинно проводитися обладнанням великої одиничної потужності, проблеми створення якого досі повністю не вирішена. В даний час в промисловості знайшли широке застосування дифузійні установки похилого типу потужністю лише 1,5-3,0 тис. т переробки буряка в добу. Матеріали і методи. Деякі дослідники відзначали неоднаковість температури в шарах бурякової стружки, що знаходяться поблизу стінок парових камер і віддалених від них [1]. У той же час підкреслювалося, що при діаметрі шнеків 2,4 м і частоті обертання 0,8-1,0 об/хв забезпечується рівномірне прогрівання бурякової стружки. Діаметр кожного шнека в дифузійній установці потужністю 3,0 тис. т переробки буряка в добу дорівнює 3,6 м, що повинно привести до ще більшої нерівномірності температур по перетину апарату. Результати. У зв'язку з цим нами проведено дослідження розподілу температур бурякової стружки по перерізу дифузійного апарату потужністю 3,0 тис. т переробки буряка в добу. Роботу проводили на Линовицком цукровому заводі у виробничий сезон 2013-2014 р. Температуру вимірювали в 10 місцях по довжині апарату (рис. 1). У пунктах 3, 5, 7 і 9 (відповідно перерізу I, II, III, IV) хромель-константанові термопари встановлювали по перерізу апарату в місцях розривів шнеків і закріплювали на опорних балках для підшипників. На рис. 2 показані характерні температури в точках при сталому режимі роботи дифузійного апарату. Найвища температура, як і слід було очікувати, в точці 6 (див. рис. 1), що знаходиться біля стінки, де великий вплив парової камери. Найменша температура в точці 1, яка найбільш віддалена від парової камери. У той же час в цій точці внаслідок зустрічного руху шнеків спостерігається підвищений вміст твердої фази (стружки) і зона погано омивається соком. В точці 2, розташованої в зоні трубовала шнека, підвищення температури, що повторюється для всіх дослідів у всіх перерізах, є відхиленням від норми і пояснюється наявністю в цьому місці застійної зони. У точці 5 позначається вплив близькості парової камери, і температура тут трохи вище. Різниця між найвищою і найнижчою температурами в перерізі I за результатами серії дослідів становить 8-12° С. В перетинах II, III і IV спостерігаються приблизно ті ж співвідношення між температурами в різних точках з тенденцією до вирівнювання температур по перерізу від головної частини апарату до хвостової. На рис. 2а, є наведена оптимальна крива температурного режиму для дифузійного апарату Ds-12 [2]. Оптимальні значення температури в перерізах I, II, III і IV, за даними [2], відповідно дорівнюють 70, 77, 72 і 65° С. На рис. 2б зображено дійсне розподіл температур у відповідних перерізах по осі балки [без урахування температур в точках 4 і 5 (див. рис- 1)]. Крива зміни температури сокостружечной суміші в перерізі показує, що температура у стінок апарату на 4° С вище оптимальною, а в точці 1 нижче на 6 - 7° С і лише в точках 2 (біля валів) має оптимальне значення. В перерізі II зберігається той же характер зміни температури, тобто спостерігається недогрів сокостружечной суміші, хоча термопари, встановлені біля стінки (точка 6), показують оптимальну температуру в цих зонах. Найбільш повний прогрів стружки досягається в перерізі III, віддаленому від місця надходження стружки в апарат на 13,2 м. Правда, і тут відхилення температури від оптимального значення складають ±2° С. Висновок. Виконана робота показує наявність зон з різною температурою по перетину похилих двухшнековых апаратів, температура яких залежить від ступеня їх видалення від парових камер і конструктивних особливостей апарату. Це необхідно враховувати при розрахунках масообмінних характеристик існуючих апаратів, а також при розміщенні датчиків регулюють і показують приладів контролю і автоматики з метою створення оптимального теплового режиму.

    Переглянути
  • СПОСІБ ПІДВИЩЕННЯ ПРОДУКТИВНОСТІ КОЛОННОГО ДИФУЗІЙНОГО АПАРАТА

    На вітчизняних цукрових заводах найбільш часто експлуатується колонний дифузійний апарат, в якому транспортерно-змішуючим органом є трубовал з насадженими на нього лопатями призматичної форми. Та недоліками такого дифузійного апарату є: робота апарату не в оптимальному температурному режимі, високі втрати цукрози з жомом та вцілому низька продуктивність апарату. Для усунення цих недоліків пропонується всередині трубовалу на 1/3 його висоти встановити перегородку з патрубком відведення несконденсованих газів, а знизу в трубовалі виконати патрубки подачі гріючої пари та відведення конденсату. Відомо, що отримання мінімальних втрат цукрози в жомі при високій продуктивності апарату досягається при проведенні процесу екстрагування в оптимальному температурному режимі на всій висоті апарата. Такий температурний режим в відомій конструкції колонного дифузійного апарата не забезпечується, так як бурякова стружка навіть протягом доби потрапляє в апарат з різною температурою, що негативно впливає на екстрагування цукрози з бурякової стружки. Зазвичай в колонних дифузійних апаратах для підтримання оптимального температурного режиму, при зміні температури стружки або сокостружкової суміші, значно збільшують кількість рециркулюючого соку, який нагрівають в теплообмінниках і подають в ошпарювач бурякової стружки, чим і досягається оптимальна температура в колоні дифузійного апарату, але це приводить до перевантаження фільтруючих сит апарата, і відфільтрувати необхідну кількість баштового соку практично неможливо. Тому для підвищення температури сокостружкової суміші, що подається в колонний дифузійний апарат, до оптимальної на необхідні 3…7 ºС пропонується подавати гріючу пару в нижню частину трубовалу, що дозволить оперативно підігріти сокостружкову суміш безпосередньо в дифузійному апараті до оптимальної температури без розварювання стружки і зниження продуктивності екстрактора. Особливо це актуально в холодну пору року, коли скостружкова суміш із ошпарювача подається в нижню частину дифузійного апарата з низькою температурою. Встановлення всередині трубовалу на 1/3 його висоти перегородки з патрубком відведення нескондесованих газів та регулювальною арматурою, виконання знизу трубовалу патрубків подачі гріючої пари та відведення конденсату дозволить використати внутрішній об’єм трубовалу в якості теплообмінника та підвищити температуру в апараті до оптимальної. Регулюючи ступінь відкриття засувки несконденсованих газів оптимізується активний внутрішній об`єм трубовала, який приймає участь у теплопередачі і підтримується оптимальний температурний режим. При подачі холодної сокостружкової суміші, ступінь відкриття засувки є максимальною, що дає можливість оперативно нагрівати сокостружкову суміш в нижній частині апарату. І навпаки, коли із ошпарювача подається суміш при температурі, близькій до оптимальної, то засувку відведення несконденсованих газів необхідно закрити, що призводить до заповнення активного об’єму трубовалу несконденсованими газами та відповідно зменшується подача пари і нагрівання сокостружкової суміші в апараті. В цьому випадку трубовал працює як термостат, внутрішній його об’єм заповнюється несконденсованим газом і процес теплопередачі не проходить. Встановлення перегородки на меншій висоті не дасть потрібного результату, так як сокостружкова суміш не зможе нагрітися до оптимальної температури, як наслідок — зниження продуктивності апарата та збільшення втрат цукрози з жомом. Що стосується встановлення перегородки вище, ніж на 1/3 висоти трубовалу, то це приведе до перегрівання стружки та її розварювання. При цьому стружка втрачає свою пружність та можливе її злипання, збільшуються втрати тепла з жомом, так як температура стружки при виході з апарату підвищена. Тому рішення про встановлення перегородки всередині трубовалу на 1/3 його висоти є оптимальним. Регулювання температури сокостружкової суміші дозволить проводити процес екстрагування в оптимальному температурному режимі по всій висоті апарату. Результат від використання запропонованого технічного рішення полягає в зменшенні втрат цукрози з жомом, збільшенні продуктивності колонного дифузійного апарату та підвищенні ефективності процесу екстрагування.

    Переглянути
  • ПРОБЛЕМИ РОЗВИТКУ ТЕОРІЇ ТА ПРАКТИКИ ПРОМИСЛОВОГО ВИРОБНИЦТВА ПОДРІБЛЕННЯ-РІЖУЧОГО ОБЛАДНАННЯ

    Однією з основних галузей промисловості України є харчова, що визначає не тільки здоров'я населення, але і продовольчу незалежність держави. М'ясна продукція в загальному обсязі продовольчого споживання займає провідне становище, а м'ясорубки (“вовчок”) є одним з основних видів обладнання для забезпечення ефективного процесу м'ясопереробки. Терміном “вовчок” називають промислові, високопродуктивні м'ясорубки. Процесу подрібнення сировини в м'ясорубках передують процеси транспортування і екструдування. Ці процеси зумовлюють умови подрібнення і якість готової продукції. Екструзія (extrude, лат.-Виштовхування, видавлювання) стосовно до м'ясорубок представляє процес видавлювання через подрібнювальні решітки (матриці) по поверхнях яких обертаються прилеглі до них леза ножів. При пресуванні під дією тиску відбувається зміна властивостей продукту. Відмінності подрібнюючого вузла м'ясорубки від звичайного екструдера полягають в тому, що в м'ясорубках замість формуючої головки застосовується для подрібнення блок з решітками, ножі якого впливають на роботу матриці (грати). М'ясо (температура не нижче 1 °С) подається в завантажувальну чашу вовчка К6-ФВП-120-1 по вертикальних спусках, вовчка К6-ФВП-120-2 - підйомником К6- фпз-1, звідки захоплюється допоміжним і робочим шнеками і прямує до ріжучого механізму, де подрібнюється де подрібнюється до заданого ступеня, що забезпечується встановленням ножів і відповідних ножових решіток. При переробці шроту порція завантажуваної сировини не повинна перевищувати 90 кг, інакше можливе зависання продукту в чаші. Поза увагою дослідників залишилися такі питання, що визначають кінцеві рішення: - Функціональне співвідношення товщини решіток і ножів при різних діаметрах корпусу, що забезпечує однакові прогини, що дозволяє мінімізувати знос ножів; - Розробка математичної моделі розрахунку необхідного зусилля затяжки гайки корпусу “вовчка”. Представляється, що в результаті рішення поставлених питань, з урахуванням матеріалів роботи, задача проектування “вовчків” і м'ясорубок придбає в основному замкнутий характер.

    Переглянути
  • МЕТОД ОЧИЩЕННЯ СТІЧНИХ ВОД З ВИКОРИСТАННЯМ ВІДСТІЙНИКА З ТОНКОШАРОВИМИ БЛОКАМИ

    На сучасних підприємствах харчової промисловості використовується метод очищення стічних вод, при якому як коагулянт використовувати хлорне залізо (FeС13) з вмістом активної речовини 30 - 40%. При змішуванні з стічною водою сіль заліза в результаті гідролізу швидко переходить у Fе(ОН)2, а потім під впливом кисню, який розчинений у воді, окислюється до гідроксиду заліза (ІІІ) Fе(ОН)3. Це гідратовані хлоп'я, які мають велику поверхню. Органічні забруднюючі речовини, які утворюють високомолекулярні з’єднання та містяться у воді, адсорбуються на поверхні гідратованих хлоп’їв і разом з ними випадають як осад у відстійнику. У зв’язку з тим, що процес очищення стічних вод на підприємстві повинен здійснюватись безперервно, а також виходячи з дефіциту робочих площин для розміщення устаткування, важливою задачею є визначення оптимального часу перебування стічної води у відстійнику та розробки універсального відстійника оптимального об'єму. Суттєвим недоліком відомих відстійників, які застосовуються для вилучення завислих речовин, є малі навантажні характеристики, незадовільні седимінтаційні та гідродинамічні умови течії процесу осаджування. Цих недоліків не мають відстійники з тонкошаровими блоками. Ефективність висвітлення води в таких спорудах в 2,5 рази вища, ніж в звичайних, та сягає 80%. Після флотаційного очищення відцентровий насос нагнітає стічну воду через кавітаційний ежектор до тонкошарового відстійника. Одночасно кавітаційний ежектор інжектує реагент і повітря та кавітаційно змішує його з стічною водою на вході до відстійника. За рахунок цього відбувається інтенсифікація процесу коагуляції та хімічного окислення розчинених органічних забруднюючих речовин. Тонкошаровий відстійник має об'єм 50 м3 , а в середині нього розміщені ярусами тонкошарові блоки та перегородки, які зменшують турбулентні коливання після камери кавітаційного змішування і розділяють весь потік на очищену стічну воду, осад (шлам) і легкозважені речовини. Останні виносяться на поверхню разом з коагуляційними пластівцями та вилучаються гребними пристроями. Осад накопичується у нижній частині відстійника та періодично відсмоктується грязьовим насосом у бункер. У зв’язку з тим, що осад досить вологоутримуюючий, його зневоднення здійснюється на центрифузі ОГШ- 321К-01. Після цього осад вивозиться на поля зрошування. Оцінка ефективності очищення кавітаційно-реагентним засобом проводиться на основі вивчення та порівняння якісного складу вхідних та вихідних стічних вод по фізико-хімічним та мікробіологічним показникам. Відбір проб стічної води здійснюється в відповідності з «Методикою проведення лабораторного контролю за роботою каналізаційних очисних споруд». У відповідності з цією методикою виконуються і лабораторні дослідження стічних вод та їх осаду.

    Переглянути
  • СПОСІБ ПІДВИЩЕННЯ ПРОДУКТИВНОСТІ КОЛОННОГО ДИФУЗІЙНОГО АПАРАТА

    На вітчизняних цукрових заводах найбільш часто експлуатується колонний дифузійний апарат, в якому транспортерно-змішуючим органом є трубовал з насадженими на нього лопатями призматичної форми. Та недоліками такого дифузійного апарату є: робота апарату не в оптимальному температурному режимі, високі втрати цукрози з жомом та вцілому низька продуктивність апарату. Для усунення цих недоліків пропонується всередині трубовалу на 1/3 його висоти встановити перегородку з патрубком відведення несконденсованих газів, а знизу в трубовалі виконати патрубки подачі гріючої пари та відведення конденсату. Відомо, що отримання мінімальних втрат цукрози в жомі при високій продуктивності апарату досягається при проведенні процесу екстрагування в оптимальному температурному режимі на всій висоті апарата. Такий температурний режим в відомій конструкції колонного дифузійного апарата не забезпечується, так як бурякова стружка навіть протягом доби потрапляє в апарат з різною температурою, що негативно впливає на екстрагування цукрози з бурякової стружки. Зазвичай в колонних дифузійних апаратах для підтримання оптимального температурного режиму, при зміні температури стружки або сокостружкової суміші, значно збільшують кількість рециркулюючого соку, який нагрівають в теплообмінниках і подають в ошпарювач бурякової стружки, чим і досягається оптимальна температура в колоні дифузійного апарату, але це приводить до перевантаження фільтруючих сит апарата, і відфільтрувати необхідну кількість баштового соку практично неможливо. Тому для підвищення температури сокостружкової суміші, що подається в колонний дифузійний апарат, до оптимальної на необхідні 3…7 ºС пропонується подавати гріючу пару в нижню частину трубовалу, що дозволить оперативно підігріти сокостружкову суміш безпосередньо в дифузійному апараті до оптимальної температури без розварювання стружки і зниження продуктивності екстрактора. Особливо це актуально в холодну пору року, коли скостружкова суміш із ошпарювача подається в нижню частину дифузійного апарата з низькою температурою. Встановлення всередині трубовалу на 1/3 його висоти перегородки з патрубком відведення нескондесованих газів та регулювальною арматурою, виконання знизу трубовалу патрубків подачі гріючої пари та відведення конденсату дозволить використати внутрішній об’єм трубовалу в якості теплообмінника та підвищити температуру в апараті до оптимальної. Регулюючи ступінь відкриття засувки несконденсованих газів оптимізується активний внутрішній об`єм трубовала, який приймає участь у теплопередачі і підтримується оптимальний температурний режим. При подачі холодної сокостружкової суміші, ступінь відкриття засувки є максимальною, що дає можливість оперативно нагрівати сокостружкову суміш в нижній частині апарату. І навпаки, коли із ошпарювача подається суміш при температурі, близькій до оптимальної, то засувку відведення несконденсованих газів необхідно закрити, що призводить до заповнення активного об’єму трубовалу несконденсованими газами та відповідно зменшується подача пари і нагрівання сокостружкової суміші в апараті. В цьому випадку трубовал працює як термостат, внутрішній його об’єм заповнюється несконденсованим газом і процес теплопередачі не проходить. Встановлення перегородки на меншій висоті не дасть потрібного результату, так як сокостружкова суміш не зможе нагрітися до оптимальної температури, як наслідок — зниження продуктивності апарата та збільшення втрат цукрози з жомом. Що стосується встановлення перегородки вище, ніж на 1/3 висоти трубовалу, то це приведе до перегрівання стружки та її розварювання. При цьому стружка втрачає свою пружність та можливе її злипання, збільшуються втрати тепла з жомом, так як температура стружки при виході з апарату підвищена. Тому рішення про встановлення перегородки всередині трубовалу на 1/3 його висоти є оптимальним. Регулювання температури сокостружкової суміші дозволить проводити процес екстрагування в оптимальному температурному режимі по всій висоті апарату. Результат від використання запропонованого технічного рішення полягає в зменшенні втрат цукрози з жомом, збільшенні продуктивності колонного дифузійного апарату та підвищенні ефективності процесу екстрагування.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ КУТЕР-МІШАЛКИ РЗ-ФСЕ З МЕТОЮ ПОКРАЩЕННЯ ЯКОСТІ КОВБАСНОГО ФАРШУ

    Розробка відноситься до харчових виробництв і може бути використана при отриманні м’ясного фаршу при виготовленні сосисок, сардельок, варених та напівкопчених ковбас. Як прототип вибрана кутер-мішалка (Пелеев А. И. Оборудование для убоя скота, птицы, производства колбасных изделий и птицепродуктов –М.: Пищевая пр-ть. – 1975, стр. 497-498), яка складається з корпусу, мішалки, що являє собою зварену діжу з нержавіючої сталі, всередині якої змонтовані два спіральних шнека, що обертаються назустріч один одному, чим забезпечується перемішування фаршу з одночасним переміщенням його вздовж діжі. До торцевої стінки діжі, що має два вікна в створі кожного шнека, прилягає чавунний корпус кутера, в якому на приводному валу змонтований набір серповидних ножів. Мішалка містить зовні шарнірно встановлену кришку з механізмом блокування, що забезпечує відключення приводу шнеків при її відкриванні. У нижній частині діжі є вікно, яке закривається і відкривається шибером, через яке готовий фарш надходить в насос для вивантаження. Корпус кутера також має зовні шарнірно встановлену кришку з механізмом її блокування, що забезпечує відключення приводу ножів при її відкриванні. У вікнах торцевої стінки діжі, які з’єднують діжу з порожниною кутера, вмонтовані шибери, що переміщуються за допомогою гідроциліндрів. Застосування вакууму в мішалці дозволяє зберегти колір сировини, поліпшити зв'язування протеїну і вологи та збільшити вихід і якість продукції, знизити швидкість розвитку аеробних мікроорганізмів, прискорює процеси окислення білків і жирів. Зменшення вмісту кисню в сировині збільшує термін її зберігання. Тому запропонована конструкція кутер-мішалки з встановленою системою вакуумування фаршу, не тільки підвищить якісні показники фаршу, а й дозволить замінити на підприємствах по виробництву ковбас відразу дві машини – вакуумний кутер та фаршемішалку. Кутер-мішалка складається з корпусу, до якого прикріплена діжа мішалки 1, в якій знаходяться два спіральних шнека 2, що обертаються назустріч один одному. До торцевої стінки діжі, що має два вікна в створі кожного шнека, прилягає чавунний корпус кутера 3, в якому на приводному валу 4 змонтований набір серповидних ножів 5. Діжа мішалки герметично закривається шарнірною кришкою 6 з ущільненням 7. Корпус кутера 3 має зовні шарнірно встановлену кришку 8. У вікнах торцевої стінки діжі, які з’єднують діжу з порожниною кутера, вмонтовані шибери, що переміщуються за допомогою гідроциліндрів. Підйомник завантажує сировину в мішалку. Спіральні шнеки 2 мішалки та ножі 5 на валу 4 приводяться в рух за допомогою приводів. Вакуум в діжі мішалки та кутера створюється за допомогою вакуумного насосу 9 та системи фільтрів та трубопроводів. Ущільнення 7 являє собою трьохшарове гумове кільце, призначене для запобігання потрапляння повітря в зону перемішування та кутерування, а також для виключення можливості втрат фаршу. Технічний результат від використання запропонованого технічного рішення полягає в покращенні якості фаршу внаслідок вакуумування зони кутерування та перемішування.

    Переглянути
  • ВИКОРИСТАННЯ АМАРАНТОВОЇ ОЛІЇ В ЯБЛУЧНО-МОРКВЯНОМУ ПЮРЕ

    Використання амаранту з метою оздоровлення обумовлено його унікальним складом, що включає велику кількість біологічно активних речовин, замінних і незамінних амінокислот, мінералів, мікроелементів тощо. Найбільша цінність амарантової олії полягає в наявності в її складі особливої форми вітаміну Е, що має високу активність, та сквалену, який відомий як активний компонент печінки акули і має високу антиоксиданту дію (в амарантовій олії його більше в 4 рази). З біохімічної точки зору сквален є природним ненасиченим вуглеводом, але для стабільного його стану необхідні атоми водню. Ось чому сквален називають «вітаміном кисню». Саме нестача кисню в організмі веде до передчасного старіння і розвитку пухлин. Достатня кількість сквалену в організмі сприяє омолодженню клітин і бореться з вільними радикалами [1]. Мета нашої роботи полягала в додаванні амарантової олії до яблучно- морквяного пюре з метою збагачення корисними властивостями амаранту. Пюре було приготоване з яблук сорту Антонівка та моркви сорту Нанська. В зразки вносили різну кількість амарантової олії, що складала від 1% до 5 %, витримували протягом 5-12 днів при температурі +4 С і визначали кислотне число. Паралельно було досліджене пюре без додавання олії, а також чистий зразок амарантової олії. Для порівняльної характеристики фізико-хімічних властивостей аналогічні досліди проведені з соняшниковою олією. Аналізуючи дані експериментів (рис.1, 2), робимо висновок, що чисті зразки олій протягом 12 днів зберігання не змінили значення кислотного числа, в той час як контрольний зразок яблучно-морквяного пюре збільшив значення кислотного числа вдвічі, тобто зразок окислився. Досліджуючи експериментальні зразки з амарантовою і соняшниковою оліями, можна спостерігати, що в зразку з амарантовою олією на початку кислотне число збільшується втричі, порівнюючи з соняшниковою, і залишається стабільно високим протягом 12 днів зберігання. Ці значення кислотного числа амарантової олії не змінюються від кількості внесеної олії і складають при додаванні 1 % - 6,2 мг КОН/г через 12 днів зберігання - 12 мг КОН/г; при додаванні 2 % - 6 мг КОН/г через 12 днів - 12 мг КОН/г; при внесенні 3% - 6,2 мг КОН/г через 12 днів - 12 мг КОН/г; при 4 % -5,7 мг КОН/г через 12 днів - 12 мг КОН/г; при 5% - 6 мг КОН/г через 12 днів - 12 мг КОН/г. Маючи велику кількість гідроксильних груп, і проявляючи високі антиоксидантні властивості, що активізуються при взаємодії з водою, яка є в яблучно-морквяному пюре, кислотне число в зразках амарантової олії різко збільшується і залишається високим, в порівнянні з соняшниковою. Додавання амарантової олії, в порівнянні з соняшниковою, свідчить про наявність сквалену, що залишається активним протягом тривалого часу зберігання і вказує на високу антиоксидантну активність даного продукту.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСУ ЕКСТРАГУВАННЯ ЦІЛЬОВИХ КОМПОНЕНТІВ З ЛІКАРСЬКОЇ СИРОВИНИ

    Статистичні дані свідчать про значні недоліки в харчуванні широких верств населення. Зменшилося вживання найбільш цінних продуктів - молочних, овочів і фруктів, риби та м'яса - у поєднанні зі зростанням частки хлібобулочних виробів та картоплі у раціоні. Поряд з цим встановлено, що збільшення вживання продуктів, що піддаються технологічній переробці, консервуванню та тривалому зберіганню, веде до дефіциту есенціальних (незамінних) нутрієнтів в організмі людини. Як наслідок, раціон сучасної людини має у середньому достатню енергетичну цінність, але не забезпечує рекомендовані фізіологічні норми вживання вітамінів, мінеральних речовин, органічних кислот, харчових волокон та ін. І це, зважаючи на те, що в умовах нервово- психологічного навантаження, впливу несприятливих чинників довкілля та виробництва, потреба людини в мікронутрієнтах, як у важливому захисному чиннику, істотно зростає. Останнім часом значно зросла увага до визначення і використання нетрадиційної сировини для виробництва консервованих продуктів. До такої сировини можна віднести і екстракти з лікарських трав, а саме екстракти зі звіробою і подорожника. На території нашої держави такі лікарські трави є досить поширеними. Мета роботи полягає в дослідженні процесів екстрагування з лікарської сировини цільових компонентів – біологічно-активних речовин та додавання таких екстрактів до яблучного соку і отримання продуктів оздоровчо-профілактичного призначення. В своїй роботі подрібнену сировину заливали водою, збільшуючи температуру суміші від 20 до 80 ºС, визначаючи через кожні 10 хвилин вміст РСР в екстрактах зі звіробою і подорожника. Було втсановлено, що збільшується вміст сухих речовин від 1,0 до 3,8 одиниць для подорожника і від 1,0 до 3,0 одиниць для звіробою. Для обох видів лікарської рослинної сировини уже після 70 0С не відбувається збільшення вмісту РСР в екстрактах. Тому свої подальші дослідження з екстрагування БАР із подорожника і звіробою здійснювали при температурах 50-70 0С, змінюючи при цьому тривалість процесу. Дослідження по зміні вмісту РСР в екстрактах зі звіробою і подорожника залежно від температури екстрактів показали, що найкращі результати з вилучення БАР із лікарської рослинної сировини отримані при температурі суміші екстрагуюча речовина – екстрагент, що дорівнює 80 ºС ( вміст РСР 3,7% при екстрагуванні з подорожника і 3,4% при екстрагуванні зі звіробою). Підвищення вмісту РСР в лікарській сировині вже після 35 хвилин не спостерігається. Не суттєво відрізняються результати по вмісту сухих речовин для подорожника при t=60 ºС, а ось, що стосується звіробою, то порівняно з t=70 ºС вміст РСР в екстракті із звіробою при температурі 60 ºС менше на 0,75 одиниць. Екстрагуюча речовина – екстрагент з температурою 50 0С дозволяє вилучати з подорожника 2,4 % РСР, а зі звіробою 2,3 % РСР при тривалості процесу 20 хвилин. Встановлені оптимальні параметри процесу екстрагування: для подорожника - гідромодуль 1, температура 60 0С, тривалість екстрагування 35хв., для звіробою: гідромодуль 1, температура процесу 70 0С, тривалість екстрагування 35 хвилин. Дані екстракти можна використовувати як допоміжну сировину при виробництві фруктових напоїв, що дозволить вживати готовий продукт як лікувально-профілактичний засіб з підвищеним вмістом біологічно-активних речовин.

    Переглянути
  • РЕСУРСОЗБЕРЕЖНІ ТЕХНОЛОГІЇ ПЕРЕРОБКИ КАРТОПЛІ З ОТРИМАННЯМ СУШЕНИХ ПРОДУКТІВ

    За останні роки актуальним питанням стало впровадження сучасних ресурсозберігаючих технологій в усі галузі харчової промисловості. Ця гостра потреба зумовлена суворими реаліями життя, коли більшість підприємств змушена боротися за своє виживання і місце на ринку. Особлива увага приділяється технологіям з мінімальною кількістю витрат на виробництво та можливістю переробки відходів, забезпечуючи тим самим додаткові позитивні переваги у сфері економічної доцільності та охорони навколишнього середовища. Це питання постає також і в технологіях сушених харчових напівфабрикатів. Картоплепродукти вважаються національними стравами українців, тому особливостями їх виробництва займалась велика кількість вчених. Сьогодні запропоновано велика кількість консервованих, заморожених та сушених продуктів з картоплі. Окреме місце займають чіпси та продукти швидкого приготування, такі як пюре та супи з картоплі. Оскільки реалії життя вимагають енергоощадних й ресурсоощадних технологій переробки картоплі, ми працювали саме в цьому напрямі. Метою роботи було розширення асортименту сушених напівфабрикатів з картоплі при впровадженні нових ресурсоощадних технологій. Нами запропоновано ряд технологій з виробництвом нових видів сушених напівфабрикатів з картоплі: - напівфабрикати картоплі з вмістом сухих речовин 35%, 60 %, 92%; - картопля сушена вітамінізована, - картопля сушена для дієтичного харчування.Враховуючи попередні дослідження, зниження енерговитрат доцільно досягати за рахунок впровадження комбінованого способу сушіння – терморадаційно-конвективного або СВЧ-конвективного. Попередня підготовка картоплі включала миття, інспекцію, калібрування, очищення та бланшування у воді. Для виробництва картоплі вітамінізованої проводили ще ряд додаткових операцій, які дозволяють зберегти вихідний вміст вітаміну С або додатково збагатити ним отриманий напівфабрикат. Для виготовлення дієтичної сушеної картоплі нами запропоновані різні способи вимивання крохмалю. Підготовлену відповідним чином картоплю направляють на сушіння одним із запропонованих способів. У лабораторних умовах отримано ряд продуктів з високими якісними показниками, які відповідають вимогам діючих стандартів. Так як побічним продуктом цих технологій є крохмаль, нами запропоновано виробляти модифікований швидкозаварюваний крохмаль. Невикористовувані відходи (шкірка та вічка) також можуть бути використані у сухому вигляді як добавка для комбікорму. Таким чином, нами запропонована технологія комплексної переробки картоплі, яка дає змогу залежно від поставленої мети виробляти ряд картоплепродуктів, а також додатково надає можливість отримати крохмаль та добавку для комбікорму.

    Переглянути
  • ІНТЕНСИФІКАЦІЯ СПОСОБУ СУШІННЯ БІЛКОВИХ КОМПОЗИЦІЙ КОНВЕКТИВНО-ТЕРМОРАДІАЦІЙНИМ ЕНЕРГОПІДВЕДЕННЯМ

    В умовах сучасної екології споживач обираючи продукти харчування в першу чергу звертає увагу на ціну продукту та його склад. При цьому м'ясна група товарів має достатньо високу ціну, тому метою нашої роботи було створення оптимального способу сушіння для білкових композицій рослинного та тваринного походження, які в подальшому будуть використані як білковміcні наповнювачі для м'ясних і м'ясомістких продуктів. Часткова заміна м'ясної сировини на білковмісні препарати є досить чудовою альтернативою основній сировині оскільки це дасть нам можливість збагачення даних продуктів повноцінним білком та здешевлення готового продукту. Тим самим можна ще й покращити структури м'ясних фаршів за рахунок наповнювачів. На основі вивчення ринку, що представляють білкові препарати, було обрано такі види білків: рослинні – соя концентрат та соя ізолят; тваринний білок «Белкотон С95». Соя концентрат та соя ізолят – це білкові препарати, які у своєму складі містять 70 % і 92 % білка в чистому вигляді. На основі попередніх досліджень [ 2 ] нами було встановлено, що комбінація рослинних та тваринних білкових препаратів дає кращий результат в готовому продукті в якості наповнювача аніж окремо кожен з препаратів. Нами було запропоновано конвективно-терморадіаційне сушіння білкових препаратів, так як на основі проведених досліджень практично було встановлено, що даний спосіб дає можливість знизити енергозатрати під час сушіння на 25-30% в порівнянні з конвективним. Сушіння здійснювали при температурі теплоносія 80° С, температурі в товщі шару продукту близько 100 °С. З метою зменшення тривалості сушіння в сушарці було встановлено рециркуляцію повітря 50/50 з швидкістю руху повітря в камері 5,5 м/с. В процесі сушіння комбінацій білкових препаратів спостерігалась залежність, яка характеризується наступним чином: в зразках, де переважав «Белкотон» сушіння було більш тривалішим і навпаки, в зразках де переважали рослинні препарати соя концентрат та соя ізолят сушіння було стрімкішим, що пояснюється різним ступенем гідратації і поглинальною здатністю інфрачервоних променів, що призводить до різного внутрішнього тепло- і вологоперенесення та механізму впливу на молекулярну структуру тіла при імпульсному нагрів-охолодженні. Після сушіння ми отримали шість білкових композицій високої якості, серед яких дослідним шляхом був обраний зразок з найвищими якісними показниками (Белкотон: соя концентрат у співвідношенні 50:50). При додаванні даної білкової композиції до фаршевих систем було отримано ряд переваг, зокрема це здешевлення м'ясомісткої продукції та збагачення готового продукту білками, значно покращились органолептичні показники фаршу: зменшився вміст бульйону, що виділявся з готового напівфабрикату.

    Переглянути
  • МАТЕМАТИЧНА ОБРОБКА ПРОЦЕСУ КОНВЕКТИВНОГО СУШІННЯ ТОМАТІВ

    Національний педагогічний університет ім. М.П. Драгоманова На українському ринку представлені велика кількість сухофруктів у вигляді пластинок, кубиків, порошків таких сушених овочів як морква, цибуля, баклажани, часник, зелень, прянощі. До них можна віднести і томати. Проте відомостей про сушіння томатів дуже мало, а їх хімічний склад різноманітний. Серед способів отримання сушених продуктів найбільш поширений конвективний, який є досить простий і не вимагає складного обладнання. Метою досліджень було отримання регресивних рівнянь для обох періодів конвективного сушіння томатів, нарізаних двома способами – кружальцями і дольками. Дослідження проводились на сушарці DHG-9000, що дало змогу точно задати температуру і отримати достовірні дані. Процес сушіння здійснювали при температурі 70°С, 80°C, 90°C для кружалець на 90°C ,100°C,110°C для дольок. Такий інтервал температур був вибраний тому, що нижче 70°C сушити недоцільно через тривалий час процесу і великі енерговитрати для кружалець. А для томатів, нарізаних на дольки, температура що є вищою за 110 °C, призводить до різкої зміни забарвлення. Аналіз даних показав, що вологовміст в сушених томатах залежить від температури сушіння. Це можна виразити наступними рівняннями для сушених томатів (кружальцями): для першого періоду сушіння (від w с =1741% до w с к1=850 %) При зміні діапазону температур від 70 до 110°С відбуваються значне скорочення тривалості сушіння, яке призводить до погіршення якості готового продукту. Проте підвищення температури позитивно впливає на економію енергоресурсів та собівартість готового продукту. Зовнішній вигляд сушених томатів краще зберігається при нижчих температурах сушіння. Встановлено, що відновлювальна здатність висушених томатів найкраща при температурі сушіння томатів кружальцями 70 °С при темперетарі води 80 °С та для дольок оптимальна температура 90 °С при темперетарі води 80 °С. Оптимальна температура сушіння для кружалець 70 °С , а для дольок - 80°С. Отримана висушена продукція за вмістом вологи відповідає стандарту і становить 14%. За допомогою регресивних рівнянь можна прогнозувати вологовміст томатів в процесі сушіння залежно від температури та тривалості процесу для першого і другого періодів конвективного сушіння.

    Переглянути
  • РОЛЬ ГУАРУ ТА АМАРАНТОВОЇ ОЛІЇ В ПОКРАЩЕННІ ЯКОСТІ СТРУКТУРНИХ ПОКАЗНИКІВ ЯБЛУЧНОГО ПЮРЕ

    Мета роботи. Організація екологічно чистого і безпечного харчування, особливо дитячого - це актуальна і важлива тема сьогодення. Особливістю дитячого харчування є те, що не можна допускати використання штучних згущувачів та консервантів. Оскільки плоди і овочі забезпечують потребу українського ринку у дитячому харчуванні, а також надходження цієї продукції на експорт, то постає питання про заміну штучних згущувачів на природні. Крім того, надання даній продукції бажаної структури, виду та збільшення терміну придатності. В результаті проведеного аналітичного огляду [1] по вивченню фізико- хімічних властивостей полісахаридів, зокрема гідроколоїдів [2,3], їх природи, структури впливу на дисперсійне середовище, показників безпечності, був відібраний гуар, що за своїми характеристиками відповідає встановленим вимогам. Поєднання цих складових у відповідному відношенні з іншими рецептурними інгредієнтами призводить до утворення нових структурних властивостей даних напівфабрикатів. Аналіз досліджень. В процесі розроблення нового продукту було проведено ряд досліджень, з них було вибрано найкращі рецептурні умови для виробництва максимально якісного продукту, для підвищення біологічної цінності із яблук та покращення органолептичних властивостей. Для покращення органолептичних, якісних показників у пюре із яблук додавали природний полісахарид гуар та амарантову олію. Проводили фізико-хімічне дослідження готового продукту, а саме пюре без додавання полісахариду та амарантової олії, та з їх додаванням в різній кількості при різних температурах. В результаті проведених експериментів, одержали значення кислотного числа яблучного пюре в залежності від концентрації амарантової та соняшникової олії, та часу витримування. Висновки. Встановлено, що відсоток амарантової олії в пюре потрібно додавати в межах 0,3-0,5%. Подальше збільшення концентрації недоцільно, оскільки значення кислотного числа не змінюються. В порівнянні з соняшниковою олією якісні характеристики амарантової олії завдяки її хімічному складу є значно вищими. На основі проведених досліджень, одержали значення кислотного числа яблучного пюре в залежності від концентрації амарантової олії та полісахариду гуар і часу витримування. Результати наведені на графіку. Згідно проведених дослідів, кількість полісахариду гуар та амарантової олії становить по 0,3% до маси пюре при t=50 º С.

    Переглянути
  • ВИКОРИСТАННЯ РОСЛИННОЇ БІОМАСИ ДЛЯ СТВОРЕННЯ ТВЕРДОГО ПАЛИВА НОВОГО ПОКОЛІННЯ

    Метою даної роботи є дослідження використання альтернативних видів палива, створених на основі відходів лісопереробної галузі та сільськогосподарського виробництва. Наявність в Україні твердопаливних котлів з різними технологіями спалювання робить використання відновлюваних джерел енергії суттєво привабливішим порівняно з газом, вугіллям або мазутом. Характеристики палив наведені у таблиці 1. Традиційно тверді види палива використовують для прямого спалювання у непідготовленому вигляді. Недоліками такого способу є сезонність надходження біомаси та значні витрати на її транспортування та зберігання. Переробка природних біоматеріалів у паливні брикети, пелети або гранули вирішує одразу ряд проблем. Наприклад, паливні брикети з соломи маючи на одиницю об’єму майже в 10 разів більшу теплотворну здатність, дозволяють автоматизувати процес завантаження у топку і знизити затрати на зберігання. При цьому, затрати енергії на виробництво гранул становить 3% (при перегонці нафти аналогічні витрати дорівнюють 10%, а при виробництві електроенергії – 60%). Теплота згоряння гранульованого палива складає 18-19 Ккал/кг, що у 1,5 рази більше ніж у природного палива. Ефективність згоряння гранул та брикетів у котлах підвищується – кількість зольного залишку становить 0,5-1,0% вихідного об’єму палива [1]. Слід зазначити, що ринкова вартість енергії , отриманої з твердого біопалива суттєво менша вартості енергії природного газу. До того ж місцева сировина (тирса, тріски, солома, очерет, соняшникова лусга, кора тощо) не потребує значних затрат на її доставку. Термічна біоконверсія палива може здійснюватися за трьома напрямками: пряме спалювання, газифікація і піроліз. Серед зазначених технологій найбільшої уваги заслуговує переробка біопалива у котлах- газогенераторах піролізного типу, у яких під впливом високої температури і при недостатній кількості оксигену вуглецеві ланцюжки біомаси розкладаються на горючу газову складову і твердий залишок. Конструкція і принцип дії піролізного котла наведений на рис.1. 1–місце для електронагрівальних елементів, 2– теплообмінник, 3 – шибер розпалу,4– завантажувальна камера, 5 – спіраль аварійного охолодження, 6 – пульт керування, 7– вентилятор (димосос), 8 – плита топки, 9 – камера згорання, 10 – регулятор тяги, 11 – розповсюджувач полум’я. Рисунок 1 Висновок. Завдячуючи заміщенню природного газу підготовленим твердим паливом місцевого походження досягається значна економія коштів, утилізуються відходи лісотехнічного та сільськогосподарського виробництва, зменшується екологічне навантаження на біосферу.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ РЕОЛОГІЧНИХ ХАРАКТЕРИСТИК МОРКВЯНОГО ПЮРЕ

    Вступ. Актуальна проблема сьогодення - це забезпечення якісного і доступного харчування для дітей різних вікових категорій. Сприятливі грунтово-кліматичні та погодні умови сприяють розвитку плодо-овочевої бази для забезпечення та наповнення якісним харчуванням український ринок, зокрема ринок дитячого харчування. Мета. На основі вітчизняної сировини удосконалювати та розробляти рецептури дитячого харчування, що мають низьку собівартість та високу рентабельність виробництва, не допускаючи штучних згущуващів та структороутворювачів, використовуючи гідроколоїди лише природного походження. Вивчення фізико-хімічних властивостей полісахаридів [1], зокрема гідроколоїдів [2], їх впливу на дисперсійне середовище, показників безпечності, показало, що гуар за своїми характеристиками відповідає встановленим вимогам. Аналіз досліджень. Для удосконалення та підвищення харчової цінності продукту - пюре з моркви, було проведено ряд досліджень, з яких вибрано найкращі рецептурні умови для виробництва максимально якісного продукту, досліджено якісні показники та показники безпечності. В розроблену рецептуру морквяного пюре вносили природний гідроколоїд гуар для надання пюре бажаної структури. Для підвищення харчової цінності, смакових та фізико-хімічних властивостей в пюре вносили амарантову олію, до складу якої входить особлива форма вітаміну Е, що добре засвоюється дитячим організмом. Для проведення експериментів паралельно готували чотири зразки: контрольний дослід, пюре з додаванням гуару 0,3% до маси наважки, пюре з додаванням амарантової олії 0,3 % до маси наважки, пюре з додаванням гуару та амарантової олії.Дослідження проводили на реотесті, де визначали залежність колової швидкості від прикладеного зусилля. Для більш детального розкриття реологічної поведінки пюре, була визначена в'язкісна залежність, що показала зміни, які відбуваються в глибинних шарах дисперсної системи. Для дослідження відновлення структури морквяного пюре на реотесті тривалістю через 30 хвилин, визначали показники (рис.1, рис.2), які показали, що система лише деформується при навантаженні, а в подальшому відновлюється без руйнування. Висновок. Отже, це свідчить про високі органолептичні та фізико- хімічні показники дослідженого морквяного пюре, що особливо важливо в умовах зберігання.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСІВ КОНЦЕНТРУВАННЯ МІКРОБНИХ СУСПЕНЗІЙ

    Вступ. Серед різних способів виділення біомаси дріжджів, найбільш відомими являються гіромеханічні і теплотехнічні. До механічних можні віднести фільтрацію, відстоювання, сепарування, розділення на гідроциклонах і інші способи. До теплотехнічних способів можна віднести випарювання і сушку. Матеріали і методи Зі всіх способів видалення зайвої вологості найбільш прийнятними для отримання сухих товарних дріжджів являється технологія, що включає в себе процеси флотування, сепарування, фільтрація, випарювання і сушка. Кожен із них придатний на певній стадії зневоднення: для низьких концентрацій дріжджів в суспензії найкращим являються флотування і сепарування, а для згущеної дріжджової суспензії – фільтрація, випарювання, сушка. Крім технічної придатності того чи іншого способу, кожний з них слід оцінювати по економічної доцільності (капіталовкладення, витрати пари, електроенергії, робочої сили тощо). Шляхом економічної і технічної оцінок різних способів видалення вологи визначилися найбільш доцільні технологічні варіанти: I флотування, сепарування, випарювання сушка; II флотування, сепарування, фільтрація, сушка; III флотування сепарування, сушка; IV сепарування, випарювання сушка; V сепарування, сушка. Всі ці варіанти практично використовують на сучасних заводах. Флотаційний спосіб виділення дріжджів із відпрацьованого середовища в промисловості найбільш поширений. При цьому способі виділення дріжджів із суспензії здійснюється шляхом її спінювання. Флотаційний спосіб виділення дріжджів має ряд переваг перед сепараційним: значно скорочується кількість дорогих сепараторів і відповідно скорочуються капіталовкладення; скорочуються витрати на експлуатаційні потреби у зв’язку з зменшенням кількості обслуговуючого персоналу, витрат на ремонт сепараторів, витрат електроенергії; надаються можливості більш надійно забезпечити неперервний процес виділення дріжджів. Дослідами встановлено, що при періодичному спінюванні максимальна концентрація дріжджів в піні спостерігалась на 20-й хвилині емульгування. Витяг дріжджових клітин із суспензії в піну залежить від структури і способу її утворення. Чим менші осередки піни, тим більше поверхня розділу фаз і, відповідно, кількість дріжджових клітин, яке може бути сорбоване. З іншої сторони, чим менші осередки піни, тим більша величина поверхні розділу фаз, яка припадає на одиницю об’єму повітря в піні. Руйнування дрібнокомірчастої піни, спливаючої у верхні шари, призводить до утворення великих бульбашок. При цьому поверхня розділення фаз різко зменшується. Внаслідок цього збільшується ступінь адсорбційного насичення піни дріжджами. При руйнуванні великокомірчастих бульбашок об’єм повітря диспергованого у об’ємі рідини, зменшується. Піна опадає і в утвореній з неї рідині зростає концентрація дріжджових клітин . Чим більший вміст дріжджів в піні, тим більша кількість газу, виділяється із одиниці об’єму дріжджової суспензії. Збільшення кількості газу в піні і, відповідно, зменшення вмісту в ній рідини протікає майже прямолінійно. Величина втрат дріжджів з культуральною рідиною збільшується з зростанням концентрації їх в дріжджовій суспензії. Розділяючи дріжджову суспензію в флотаторі на дріжджовий концентрат в кількості 1/3 – 1/4 від загальної кількості і на освітлену культуральну рідину в кількості 2/3 – 3/4, розміри втрат дріжджів з культуральною рідиною можуть сягати 4-7%. Висновки. На флотаційну здібність біомаси впливають морфологічні властивості використованого штаму дріжджів, їх розмір, схильність до агломерування тощо. Велике значення має конструкція флотатора. Найкращі результати отримані при величині коефіцієнта флотування , що коливається від 3 до 4, іноді доходячи до 6. Особливо добре флотуються дріжджі, схильні до створення агломератів клітин.

    Переглянути
  • АНАЛІЗ ЗАСТОСУВАННЯ ВІДЦЕНТРОВОГО РОЗДІЛЕННЯ У МІКРОБІОЛОГІЧНОМУ ВИРОБНИЦТВІ

    З метою інтенсифікації виділення дріжджових клітин з культуральної рідини використовується процес центрифугування зрілих суспензій. При цьому у залежності від властивостей неоднорідних систем може застосовуватись або відцентрове фільтрування, або відцентрове осадження твердої фази. Зазвичай відцентровим фільтруванням відділяють кристалічну або аморфну фазу від дисперсійної фази грубодисперсних суспензій. При необхідності розділення емульсій або непридатних до фільтрування суспензій використовують центрифуги відстійного типу. Для порівняння і характеристики ефективності роботи центрифуг використовується т.з. індекс продуктивності:    F Fr ; де F – поверхня розділення; Fr – фактор розділення. Продуктивність центрифуг зростає при збільшенні кількості обертів барабана та його висоти, а для збільшення ефективності процесу відцентрового осідання доцільним є ділення живлення апарата на тонкошарові паралельні потоки. Підвищення ефективності розділення досягається раціональним вибором частоти обертання ротора, зміни швидкості подачі та відведення продуктових потоків, вибору оптимальної відстані між відстійними поверхнями апарата. Високими значеннями індекса продуктивності відрізняються центрифуги з ножовим зніманням осаду. Такі апарати завдяки своїй універсальності можуть бути використані для розділення суспензій різної дисперсності та вмісту твердої фази. Конструктивно та за принципом дії близькими до осаджувальних центрифуг являються рідинні сепаратори, призначені для розділення суспензій та емульсій. Використання сепараторів дозволяє суттєво підвищити інтенсивність концентрування мікроорганізмів при незмінній якості згущеної суспензії. Для визначення швидкості осідання частинок у сепараторі застосовували рівняння: де n – кількість обертів барабана, 1/хв.; ч – густина частинок твердої фази, кг/м3 ; p – густина рідкої фази, кг/м3 ; p – коефіцієнт динамічної в’язкості рідкої фази, Пас; R – радіус барабана сепаратора, м; d – діаметр частинок твердої фази, м. За наведеним рівнянням ефективність процесу сепарування значно збільшується з ростом частоти обертання ротора, його геометричних розмірів, розмірів частинок твердої фази та різниці густин твердої і рідкої фази. Суттєвим недоліком сепараторів є досить висока схильність їх до засмічуваності і, врешті, до практично повного перекриття поперечного перетину мундштуків та міжтарілкового простору механічними включеннями або загиблими клітинами. Тривалість безперервної роботи сепараторів залежить значною мірою від якості вихідної суспензії та правильної експлуатації. У середньому період між послідовними чистками апарата становить 12 – 24 години. Ефективність використання сепараторів на стадії концентрування суспензій зростає із застосуванням попередніх стадій очищення неоднорідних систем, що підлягають розділенню. Так, при введенні у якості попередньої стадії процесу флотації, суспензія звільнюється від більшої частини механічних домішок. Такий же результат досягається при попередньому пропусканні через ситчасті фільтри.На виробництві згущення суспензій до вмісту дріжджів 10 – 12 % за сухою речовиною здійснюється шляхом послідовної сепарації на 2 – 3 ступенях за різної варіації комплектування вузлів згущення.

    Переглянути
  • ПРИСКОРЕННЯ ПРОЦЕСУ ВІДСТОЮВАННЯ ЯБЛУЧНОГО СОКУ З ВИКОРИСТАННЯМ ПАРОКОНДЕНСАЦІЙНОЇ КАВІТАЦІЇЇ

    Мета роботи полягала в знаходженні ефективного режиму використання пароконденсаційної кавітації при виробництві яблучного соку для досягнення мінімального часу на відстоювання та покращення прозорості соку. Яблучний сік отримували в лабораторних умовах механічним шляхом. Яблука подрібнювали на терці, потім м'язгу вкладали в полотняну тканину, і по типу кошикового пресу отримували сік. Використовувались яблука осінньо-зимового сорту Айдаред, так як вони мають щільну тканину, яка дає можливість отримати м'язгу, що добре пресується. Вихід соку з такої м'язги складає 80% і більше. Сік обробляли парою з потенціалами 0,12; 0,16 та 0,2 МПа при різному температурному перепаді (інтервал 10°С) на лабораторній установці. Пару одержували в котлі. В досліджуваний сік, який знаходився в скляній посудині об'ємом 300 мл, поміщали барботер висотою h=100 мм. Сама скляна посудина знаходилася в фарфоровому стакані. Дослідженнями встановлені мінімальна величина забарвленості і максимальна величина прозорості, отримані при тиску пари р=0,12 МПа, що відповідає максимальній величині вмісту осаду після центрифугування. Встановлено, що оброблення соку в пароконденсаційному кавітаційному пристрої значно покращує седиментаційні властивості обробленого соку і, відповідно підвищується продуктивність відстійників. В яблучному соці визначали вміст аскорбінової кислоти. Результати представлено в таблиці, з якої видно, що відбувається зменшення вмісту аскорбінової кислоти за рахунок впливу дії кавітації та підвищення температури. Найгірше впливає пара з тиском р=0,12 МПа, а при 0,16 і 0,2 МПа кількість аскорбінової кислоти залишається більшою. Видно, що просте нагрівання і проведення пароконденсаційної кавітації з яблучним соком дають фактично однакові значення вмісту аскорбінової кислоти, але враховуючи незначне розбавлення соку конденсатом пари, можна говорити про дещо вищі значення вмісту аскорбінової кислоти в соці, обробленому пароконденсаційною кавітацією. Висновки. 1. Оброблення яблучного соку в пароконденсаційному кавітаційному пристрої дозволяє покращити седиментаційні властивості обробленого соку, завдяки чому підвищується продуктивність відстійників. 2. Отримані дані дозволяють встановити режим оброблення: тиск пари р=0,2 МПа до температури соку 40-50°C. 3. Вміст аскорбінової кислоти в обробленому соці є вищим, ніж при простому нагріванні. 4. Природні властивості соку зазнають мінімальних змін за рахунок дії невисоких температур за короткий проміжок часу.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ СТРУКТУРНОЇ ХАРАКТЕРИСТИКИ КУЛЬТИВОВАНИХ ГРИБІВ ЗНЕВОДНЕНИХ КОНВЕКТИВНО- ТЕРМОРАДІАЦІЙНИМ ЕНЕРГОПІДВЕДЕННЯМ.

    Фізико-хімічні зміни, які відбуваються в процесі сушіння впливають на якість зневодненого продукту, але можуть бути відновлені обводненням. Такі властивості як колір, текстура, щільність, пористість і сорбційні характеристики зневоднених матеріалів залежать переважно від способу сушіння. Дані властивості характеризують якість зневодненої продукції, тому спосіб і умови сушіння мають, важливе значення. Результати досліджень показують, що зміна об’єму рослинних продуктів як правило пропорційна кількості поглиненої води. Загально прийнято, що ступінь регідратації залежить від ступеня клітинного та структурного руйнування. Під час сушіння проходять процеси руйнування клітин, ущільнення структури, зсихання капілярів зі зменшенням гідрофільних властивостей, що призводить, до неможливості поглинання достатньої кількості вологи для повного відновлення. Під час процесу регідратації у сухому пористому матеріалі зануреному у воду проходять декілька одночасних змін: вмісту вологи і сухих речовин, пористості об’єму і температури. Нами досліджено структурні властивості культивованих грибів під час сушіння різними способами, а саме конвективним, інфрачервоним і радіаційно-конвективним та побудовані ізотерми. Ізотерми представлені графічно (Рис.) як а = f(P/Ps), де а – величина адсорбції в мм\г, P/Ps – відносний тиск парів адсорбтива.На підставі експериментальних ізотерм адсорбції-десорбції розраховувалася питома поверхня зразка S, граничний сорбційний об'єм пор Vs і середній діаметр пор d (табл.). де S, м2\г – питома адсорбційна поверхня зразків (монослой, верхній шар); Vs, см3/г– сорбційний об’єм пор зразків (найбільша кількість води, яку може взяти зразок при 20 С з тиском 17,54 ммрс); R2  квадрат похибки розрахунку питомої адсорбційної поверхні; D, A – діаметр пор у ангстремах.

    Переглянути
  • Екстрагування біологічно активних домішок із зародків пшениці

    Досліджено екстрагування олією біологічно активних домішок із зародків пшениці, а також можливість застосування цього екстракту як натуральної добавки до олії з метою підвищення вмісту вітаміну Е й цінних речовин, профілактики багатьох захворювань, у виробництві лікувальних кремів, вітамінізованих маргаринів і майонезу.

    Переглянути
  • Екстрагування цільових компонентів із лікарської сировини

    Наведено результати досліджень із вилучення розчинних сухих речовин із календули й меліси шляхом екстрагування й настоювання, визначено вплив температури й тривалості процесів на вміст вилучених цільових компонентів.

    Переглянути
  • Вилучення біологічно активних речовин із рослинної сировини екстрагуванням

    В статті наведені дослідження екстрагування біологічно активних речовин зі свіжого і замороженого гарбуза, регресійні рівняння залежності вмісту сухих речовин від температури, тривалості екстрагування, ступеня подрібнення та співвідношення кількості екстрагенту до кількості сировини, що підтверджує доцільність використання екстракту в харчовій промисловості.

    In the article the resulted researches of process of extracting biologically of active matters from a fresh and frozen pumpkin, regressive equalizations of dependence of content of dry matters from a temperature, to duration of extracting, degree of growing and correlation of amount shallow, an extractant to the amount of raw material which confirms expedience of the use of extract in food industry.

    Переглянути
  • Вплив обводнення реактивного палива на його експлуатаційні властивості

    Розглянуто проблему зміни якості вуглеводневого палива внаслідок їхнього обводнення під час експлуатації. Показано, що на сучасному етапі проблема фізико-хімічних змін у паливі під час експлуатації вирішена не повністю й потребує подальших досліджень.

    Переглянути
  • Підвищення радіаційної безпеки питної води шляхом її очищення природними адсорбентами

    Досліджено процес адсорбційного очищення питної води від радіонуклідів природними адсорбентами українських родовищ. Встановлено оптимальні параметри вилучення ізотопів Cs137 та Sr90 із питної води глауконітом, морденітом і комбінованими адсорбентами.

    Переглянути
  • ФАКТОРИ ВПЛИВУ ПОЛІГРАФІЧНОГО ВИРОБНИЦТВА НА СТАН ДОВКІЛЛЯ

    Розглянуто поліграфічне виробництво як джерело забруднення навколишнього середовища. Проведено аналіз основних небезпечних токсичних елементів та сполук, що містяться у сировинних та витратних матеріалах і впливають на життєві функції людини. Детально проаналізовано фактори екологічного ризику, пов’язаного з використанням полівінілхлоридних матеріалів. Запропоновано шляхи екологізації поліграфічного виробництва.

    Переглянути