МАРТИНЮК О. В.

Сортировать по умолчанию названию
  • ПЕРША ПРИВІДНА ГРУПА СУШИЛЬНИХ ЦИЛІНДРІВ

    В целюлозно-паперовій промисловості процес сушіння реалізується на сушильних частинах папероробної машини. Аналіз сучасних конструкцій сушильних частин показує, що найбільш розповсюдженими є сушильні частини з двохрядним шаховим розташуванням сушильних циліндрів, на яких реалізується контактний (кондуктивний) метод сушіння. Цей метод в порівнянні з іншими має ряд переваг, основними з яких є відносно високий коефіцієнт теплопередачі та якість паперового полотна. До недоліків цього методу можна віднести велику металоємність конструкції та значні енергозатрати на утворення пари та привід сушильної частини. Для інтенсифікації процесу сушіння контактний метод поєднують з іншими видами сушіння такими ,наприклад, як сушіння під вакуумом, конвективне сушіння, з використанням інфрачервоного випромінювання, застосування продувних циліндрів. При контактному методі сушіння тепло паперовому полотну передається безпосередньо від нагрітої зовнішньої поверхні сушильного циліндра. Розрахунки сушильної групи показали, що наявні значні теплові втрати викликані нещільним приляганням паперового полотна до поверхні циліндра, при тепловіддачі пари та втрати по товщині зовнішньої оболонки. Сушильний циліндр (рис.1) складається з максимально тонкої зовнішньої оболонки, яка змонтована на несучому тілі сушильного циліндра та внутрішньої оболонки з нанесеним шаром теплоізоляційного матеріалу яка вкрита теплоізоляційним матеріалом . При цьому між несучим тілом і зовнішньою оболонкою залишається кілька аксіально утворених порожнистих камер , через які протікає гарячий теплоносій. Для зменшення термічного опору через зовнішню оболонку, в залежності від використовуваного матеріалу, вона повинна бути як можнабільш тонкою. А для збільшення площі контакту теплоносіяіз зовнішньоюоболонкоювнутрішня сторонаостанньої зробленарифленою. Теплоізоляційний шар на зовнішній поверхні внутрішньої оболонки сушильного циліндру зменшує теплові втрати від пари, що зменшить втрати теплоносія та енергозатрати вцілому.

    Переглянути
  • СПОСІБ ВВЕДЕННЯ РІДКОЇ ФАЗИ ДО ПСЕВДОЗРІДЖЕНОГО ШАРУ

    Для створення твердих гуміново-мінеральних композитів з пошаровою структурою необхідно збільшити концентрацію твердих частинок в зоні зрошування до 60%. Для цього був використаний призматичний апарат розмірами AxBxH = 0,3x0,1x0,8 м. В якості центрів грануляції були вибрані гранули з de=2,41 мм. Досліди проводились на робочому розчині: 40% сульфату амонію з додатком 1% гумату. Температура: Твх= 80 , Тш=61 , що визначалася стійкістю матеріалу камери гранулятора, яка зроблена з органічного скла. Для подачі суспензії застосовувався диспергатор конічного типу з фторопласту. В результаті було отримано такі дані: - еквівалентний діаметр частинки de=2,5 мм; - при ступені навантаження по волозі коефіцієнт гранулоутворення =80%. При збільшенні щільності зрошення внаслідок недостатнього руху зернистого матеріалу в зоні зрошування і використання конічного диспергатора з одною робочою поверхнею спостерігалася агломерація частинок. Щоб цьому запобігти, необхідно збільшити інтенсивність циркуляції в області з більшою концентрацією зернистого матеріалу, а також застосувати диспергатор з більшою кількістю робочих поверхонь.

    Переглянути
  • ОСОБЛИВОСТІ ГІДРОДИНАМІКИ ПСЕВДОЗРІДЖЕНОГО ШАРУ ПРИ ЗНЕВОДНЕННІ РІДКИХ СИСТЕМ

    Здійснення процесу утворення твердих гуміново-мінеральних композитів з пошаровою структурою з рідких систем у псевдозрідженому шарі можливо при забезпеченні відповідного гідродинамічного режиму. У цьому випадку зріджений агент забезпечує спрямоване переміщення центрів грануляції через зони теплообміну, зрошення та релаксації при висоті шару зернистого матеріалу H, яка значно перевищує приведений діаметр апарата D. Тому для створення направленої циркуляції в апараті запропоновано нову конструкцію камери гранулятора та газорозподільного пристрою щілинного типу. Завдяки встановленню на відстані 0,25А спеціальної перегородки 2 утворюється вертикальний канал з інтенсивним висхідним рухом зернистого матеріалу, який спрямовується розподільником 3 у зону низхідного потоку ущільненого матеріалу. Досліди проводились на кімнатній установці в камері з прозорого матеріалу розмірами AxBxH = 0,3x0,1x0,8 м. Дослідним шляхом встановлено наявність пульсацій у висхідній (А) та низхідній (В) зонах руху матеріалу рис. 3. Відповідно у висхідній – 124 Гц і низхідній – 96 Гц. Спостереженнями установлено, що ближче до перегородки швидкість руху зернистого матеріалу зменшується, а також із наближенням до щілин уведення теплоносія його рух сповільнюється за рахунок дії зріджуючого агенту. Епюри залежності швидкості руху матеріалу від висоти( Н, ) та ширини(L, ) низхідної зони (В) при проведенні процесу зневоднення реальних розчинів наведені на рис. 4. У подальшому необхідно провести дослідження щодо стійкості гідродинамічного режиму при збільшенні навантаження за вологою.

    Переглянути
  • ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ ПСЕВДОЗРІДЖЕННЯ ПРИ ЗАСТОСУВАННІ ГАЗОРОЗПОДІЛЬНОГО ПРИСТРОЮ ЩІЛИННОГО ТИПУ

    Метою експериментальних досліджень є визначення особливостей конструкції газорозподільного пристрою (ГРП) для підведення зріджуючого агента при реалізації струменево-пульсаційного режиму псевдозрідження в апаратах для зневоднення та грануляції. Підведення зріджувального агента із температурою tвх. 200 240 С до камери гранулятора дозволить підвищити ефективність процесу грануляції, проте може спричинити оплавлення зернистого матеріалу на елементах ГРП через наявність застійних зон. Для уникнення застійних зон розроблено ГРП щілинного типу [1] із коефіцієнтом живого перерізу φ 6% [2]. Моделювання гідродинамічного режиму в камері апарата із розмірами АхВхН 0,11×0,3×0,8м проводилося у програмному середовищі SolidWorks однофазної системи. За результатами моделювання процесу підведення зріджувального агента перпендикулярно (wг1) до вектора швидкості руху газу (wг2) у щілинах ГРП (тип 1) отримано епюру швидкостей газу, рисунок 1а. Це спричинило зменшення швидкості на верхній пластині ГРП від wг 15м/с до wг 11м/с на відстані від лівої щілини lmax1 54,9мм, зона А1. У випадку встановлення направляючих пластин 1, 2 (тип 2), рисунок 1б підведення зріджувального агента забезпечує однакове направлення векторів швидкостей руху газового потоку при підведенні (wг1) до щілин та у них (wг2). Епюра швидкостей характеризується більшою зоною розподілення швидкості wг 15м/с на верхній пластині, яка зменшується до wг 12м/с на відстані від лівої щілини lmax2 76,8мм, зона А2, що у 1,4 рази перевищує значення, отримані при моделюванні гідродинамічного режиму в камері з ГРП типу 1. Це унеможливлює появу великих застійних зон. Практична перевірка отриманих результатів моделювання гідродинамічного режиму в SolidWorks проводилася для двофазної системи газ-тверді частинки на пілотній установці з розмірами камери гранулятора АхВхН 0,11×0,3×0,8м [3]. Висота шару гранул із еквівалентним діаметром De 2,4 мм визначалась із умови ΔРш/(gDe) 80 100 [2]. Фотофіксації взаємодії зріджувального агента та зернистого матеріалу в апараті псевдозрідженого шару підтверджують результати, отримані при моделюванні процесу в SolidWorks, адже застійна зона В при застосуванні ГРП типу 2 значно менша, порівняно з ГРП типу 1, рисунок 2. Експериментально визначено значення коефіцієнтів гідравлічного опору ζ газорозподільних пристроїв із різними способами підведення зріджуючого агента, рисунок 3. Таким чином, застосування ГРП типу 2 при коефіцієнті гідравлічного опору ζ2≈2.15, що у 1,33 рази менший, ніж у ГРП типу 1, відповідно зменшує застійну зону на верхній пластині та витрати енергії на процес грануляції. У подальшому планується перевірка можливості застосування ГРП типу 2 при зневодненні рідких систем у псевдозрідженому шарі.

    Переглянути
  • РОЗРОБКА СПОСОБУ СТАБІЛІЗАЦІЇ ДИСПЕРСНОГО СКЛАДУ ПРИ ЗНЕВОДНЕННІ ВИСОКОКОНЦЕНТРОВАНИХ РІДКИ Х СИСТЕМ В ПСЕВДОЗРІДЖЕНОМУ ШАРІ

    Стабілізація дисперсного складу частинок в апараті при отриманні гранульованих композитів є необхідною умовою безперервного проведення процесу. Стійкість кінетики процесу гранулоутворення визначається процесами перенесення, що протікають в шарі, і тому повинна підтримуватися сталою. Для безперервного ведення процесу зневоднення та грануляції висококонцентрованх добрив у псевдозрідженому шарі потрібно в будь-який момент часу підтримувати постійнимимасу шару та його площу на деякому сталому рівні 1 M , кг та 1 f , м 2 . Тому практична реалізація процесу, враховуючи гідродинаміку, проводиться за умови: Складемо матеріальний баланс гранулятора у диференціальній формі, (рисунок 1).При зневодненні рідких систем із вмістом сухих речовин більше 50%, потужності утворення центрів грануляції за рахунок подрібнення частинок великого розміру є не достатніми. Тому стабілізація можлива за рахунок введення до апарату зовнішнього ре циклу, рисунок 1. В цьому випадку матеріальний баланс гранулятора в диференціальній формі запишеться: Максимальна допустима зміна маси шару (гідравлічного опору) складає 10%. Тому перед введенням рециклу для виконання умови (2) потрібно безперервно виводити гранули із апарату. При цьому падає значення залишкової площі поверхні шару на величинуУ випадку дискретного введення рециклу відбувається зменшення поверхні шару на 10% від початкової. Такий підхід потребує експериментальної перевірки в умовах реального експерименту.

    Переглянути
  • СТАБІЛІЗАЦІЯ ДИСПЕРСНОГО СКЛАДУ ПРИ РІЗНИХ МЕХАНІЗМАХ РОСТУ ГРАНУЛ ПРИ ЗНЕВОДНЕННІ РІДКИХ СИСТЕМ В ПСЕВДОЗРІДЖЕНОМУ ШАРІ

    До основних вимог гранульованих добрив відносяться рівномірне розподілення компонентів по всьому об’єму сферичних композитів та заданий дисперсний склад продукту. Виконання цих вимог можливе при пошаровому механізму росту гранул (рис. 1), який реалізується при зневодненні гетерогенної рідкої фази у псевдозрідженому шарі.Так, відомі роботи [1], які описують кінетику процесу гранулоутворення азотно-гумінових добрив при зневодненні гомогенної рідкої фази із вмістом сухих речовин до 40%. концентрацією твердої фази понад 40%. На рис. 2 наведена динаміка зміни еквівалентного діаметра, яка характеризується монотонним збільшенням еквівалентного діаметра при локальних швидкостях росту   е       dD d/ 0,121 0,636 мм/год і при середньому значенні с   0,339 мм/год. На рис. 3 наведена динаміка зміни масових відсотків окремих фракцій. Послідовний перехід частинок зернистого матеріалу від менших за розміром фракцій до більших підтверджує припущення щодо збільшення їх розмірів за рахунок саме пошарового механізму росту гранул.Так, при початковому значенні e D  2,2 мм , рис. 2, при   0 год дисперсний склад визначається фракціями: +1,0 мм – 18,65%, +2,0 мм – 80,42%, +3,0 мм – 2,73%, рис. 3. При  1 год +2,0 мм зменшується із 80,42% до 63,53% ( 2    X 16,84% ) а фракція +3 мм мм збільшилася із 2,73% до 24,60% ( 3   X 21,87% ). За цей період часу фракція +1,0 мм зменшилася з 16,85% до 11,71% ( 1    X 5,14% ). На інтервалі часу 1 2,0    год , рис. 3, відбувається зменшення вмісту фракції +2,0 мм на величину 2    X 27,51% та збільшення фракції +3,0 мм – 3   X 35,66%, фракція +1,0 мм зменшується на величину 1    X 8,79%. Тобто, зменшення мосових відсотків попередніх фракцій зумовлює адекватне збільшення масових відсотків більших фракцій:        X X X 1 2 3  . Тобто, фракція +1,0 мм переходить у фракцію +2,0 мм яка одночасно переходить у фракцію +3,0 мм. Одночасний перехід фракції +2,0 мм у +3,0 мм підтверджується швидкістю зміни масових відсотків окремих фракцій, рис. 4. Паралельність кривої зміни вмісту фракцій +2,0 мм і +3,0 мм в часі відносно осі oxсвідчить про поступовий, рівномірний перехід фракції +2,0 мм у фракцію +3,0 мм. Тобто, на інтервалі 0 2,66    год спостерігається рівномірне падіння вмісту фракції +2,0 мм, що супроводжується рівномірним майже симетричним зростанням фракції +3,0 мм. Цепідтверджує пошаровий механізм утворення гранул та незалежність швидкості росту гранул від діаметра, тобто нульовий порядок їх росту [2]: . 0. d dD   (1) А саме значення лінійної швидкості росту гранул для пошарового механізму визначається за виразом[2], мм/год: де g– функція масового розподілення за діаметром, мм-1 ; D – поточний діаметр гранул, мм;  – лінійна швидкість росту гранул, мм/год; ψ – коефіцієнт гранулоутворення; К– константа вивантаження, год-1 . На задоволення потреб сільського господарства та для підвищення енергоефективності процесу у випадку мінерально-гумінових композитів складу [P]:[Ca]:[N]:[K]:[Г.]=10:19:11:2:1 при зневодненні рідких гетерогенних систем із загальною концентрацією твердої фази на рівні 60% при наступних параметрах технологічного процесу: температура шару 100-103 С, гідравлічний опір шару 1962 Па. Динаміка зміни еквівалентного діаметра частинок в апараті наведена на рис. 5 та динаміка зміни масових відсотків окремих фракцій на рис. 6.Середнє значення лінійної швидкості росту гранул складає с  1,1 мм/год, що понад у три рази перевищує значення в [1]. На інтервалі 0 0,167    год вміст фракції +3,0 мм ммзбільшується на величину 3   X 22,137% . Цьому збільшенню відповідає адекватне зменшення вмісту фракціїй +1,0 мм та 2,0 мм, тобто, виконується рівність        X X X 1 2 3  . На інтервалі 0,1667 0,333    год вміст фракції +2,0 мм зменшуєтьсяна на величину 2   X 22,897% . Це супроводжується одночасним збільшенням вмісту фракції +3,0 мм на величину 3   X 14,022% та фракції +4 мм на 4   X 11,28% . Тобто,      X X X 2 3 4  . Одночасність збільшення вмісту масових відсотків фракцій +3 мм і +4 мм відбувається за рахунок агломерації фракцій +2 мм і +3 мм. На інтервалі часу 0,333 0,500    год, спостерігається зменшення масового відсотка фракції +2 мм – 2   X 16,46% при одночасному збіьшенню масового відсотка фракції +3 мм – 3   X 5,904% , фракції +4 мм – 4   X 2,103% , +5 мм – 5   X 7,502% , тобто,        X X X X 2 3 4 5  . Тобто, на останніх двох проміжках часу реалізується агломераційний механізм гранулоутворення (рис. 7).При підвищенні концентрації робочого розчину в 1,5 рази порівнюючи із [1], середнє значення лінійної швидкості росту гранул с  1,1 мм/год. , що понад утри рази перевищує значення в [1]. Стрімке збільшення с пояснюється переходом від пошарової структури росту до механізму за рахунок агломерації, тобто   f  . А розрахунок значення швидкості росту гранул за виразом (2) стає не можливим. За такого механізму росту гранул виникає необхідність у визначенні швидкості лінійного росту гранул окремих фракцій та знаходження потужності зовнішнього джерела центрів грануляції.

    Переглянути
  • ЗАКОНОМІРНОСТІ УТВОРЕННЯ ОРГАНО-МІНЕРАЛЬНО- ГУМІНОВИХ ДОБРИВ

    Стан ґрунтів України потребує використання добрив нового покоління. В Україні відсутня достатня база для виробництва фосфатних та калійних добрив,тому в якості мінеральної сировини використовується сульфат амонію, органічної – кісткове борошно (містить макро-і мікроелементи, СаО природнього походження до 40% іР2О5 до 30%) та власне гумати із концентрацією 0,5-1%. Загальний вміст твердої фази у робочому розчині – 60%, що суттєво зменшує енерговитрати у порівнянні із [1], де вміст твердої фази 40 %. Основними вимогами до добрив є рівномірність розподілення компонентів по всьому об’єму гранули. Це досягається шляхом зневоднення рідких систем у псевдозрідженому щарі. Можливі два механізми утворення органо-мінерально-гумінових добрив, рисунок 1. Для виконання цих вимог доцільною є грануляція із пошаровим механізмом гранулоутворення, яка забезпечує рівномірність розподілення компонентів та задануміцність гранули. Це досягається відповідною організацією процесу у псевдозрідженому шарі із застосуванням теплоносія, температура якого в декілька разів перевищує температуру плавлення матеріалу. При отриманні органо-мінерально-гумінових композитів заданого складу[P]:[Ca]:[N]:[K]:[Г.]=10:19:11:2:1при наступних параметрах технологічного процесу: температура шару шT  96 °С, гідравлічний опір шару ш   P 1962 Па встановлено динаміку зміни еквівалентного діаметра зернистого матеріалу, рисунок 2, яка свідчить про стійку кінетику процесу та безперервність росту гранул. Проте спостерігається великі значення середньої лінійної швидкості росту гранул  1,659 мм/год. Динаміка зміни масових відсотків окремих фракцій, рисунок 3, характеризується послідовним переходом гранул із фракцій меншого розміру до фракцій більшого розміру, що свідчить про пошарову структуру гранул (див. рис 1). Так, після т.D(   0,66 год ) збільшується вміст фракції 5+ за рахунок зменшення 4+. Майже паралельність і рівномірний спад кривих 2 та 3 свідчить про поступовий, рівномірний перехід гранул із фракції 2+ у 3+із переходом у 4+. Для конкретно цих умов і цих композитів найбільш доцільно вести процес на ділянці O-D, де е d  4,5 мм при якому виконується вимога отримання готового продукту відповідного гранулометричного складу. Виникає потреба у стабілізації процесу на ділянці D-G, де різко збільшується е d за рахунок різкого збільшення вмісту фракції 5+, що не відповідає вимогам.Саме це і стане задачею досліджень а також дослідження ділянки C-F, де відбувається стрибкоподібне збільшення  Безперервне гранулоутворення із можливістю отримання заданого гранулометричного складу при пошаровому механізміможливе за наявності потужного джерела нових центрів грануляції, яке можна реалізувати завдяки внутрішньому й зовнішньому рециклу. В основу математичної моделі гранулоутворення авторами роботи [2] покладено рівняння нерозривності, записане у частинних похідних:де g – функція масового розподілення гранул за діаметром, мм-1 ;  – час, год; D – поточний діаметр гранул, мм;  – лінійна швидкість росту гранул, мм/год; S – функція сепарації; ψ – коефіцієнт гранулоутворення; К – константа вивантаження, год-1 ;  – функція потужності джерела та стоку, (ммгод)-1 . Для розв’язку рівняння (1) необхідно експериментально визначити коефіцієнт гранулоутворення, лінійну швидкість росту гранул, константу вивантаження та розрахункову функцію масового розподілення за діаметрами, що забезпечує заданий дисперсний склад та експериментальну, що визначена в даний конкретний момент часу. Для опису масового розподілення гранул застосовується γ-розподілення: На основі експериментальних даних знайдено і побудовано апроксимуючі криві, які описують масове розподілення. У таблиці 1 наведені результати апроксимації. Таблиця 1 – Результати апроксимації масового розподіленняДля точок O, A, B, D і G апроксимуюча крива описує масовий розподіл практично на всьому проміжку при коефіцієнті кореляції    0,85 0,93. Для точок С, Е,іF апроксимуюча крива не описує масовий розподіл, особливо на ділянках де d  4,5 мм. Функції масового розподілення у т.О(   0год ), рисунок 4, та в т.D(   0,66год ), рисунок 5.Експериментально визначено, що у точці D (   0,66год ) коефіцієнт гранулоутворення ψ=79,6 %. Як видно із рисунків 4 і 5, функція масового розподілення та її максимум плавно переміщуються в зону більших діаметрів, що підтверджує стійку кінетику процесу.Проте, в подальшому необхідно визначити вплив технологічних параметрів на динаміку зміни масового розподілення частинок в апараті.

    Переглянути
  • АПРОКСИМАЦІЯ ФУНКЦІЇ МАСОВОГО РОЗПОДІЛУ ГРАНУЛ ЗА РОЗМІРАМИ ПРИ ГРАНУЛЯЦІЇ РІДКИХ СИСТЕМ У ПСЕВДОЗРІДЖЕНОМУ ШАРІ

    Для безперервного ведення процесу зневоднення та грануляції висококонцентрованх добрив у псевдозрідженому шарі потрібно в будь-який момент часу підтримувати постійними масу шару та його поверхню на певному сталому рівні 1 M , кг, та 1 f , м 2 . Тому практична реалізація процесу, враховуючи гідродинаміку, проводиться за умови: Тому, при безперервному проведенні процесу зневоднення та грануляції гетерогенних систем стійкість кінетики гранулоутворення залежить від стабілізації дисперсного складу частинок та загальної поверхні шару в апараті на заданому рівні за рахунок потужності внутрішнього та зовнішнього джерела утворення нових центрів грануляції. В основу математичної моделі, яка дозволяє визначити величину джерел утворення нових центрів грануляції покладено рівняння нерозривності О.М. Тодеса [1]:Метою апроксимації є знаходження коефіцієнтів гама розподілу n та z при яких спостерігалася б максимальна збіжність теоретичної та експериментальної функцій масового розподілу. Для розрахунку коефіцієнтів  розподілу авторами [3] використовувався метод найменших квадратів з наступним логарифмування. Це дало відхилення в межах 5% для діаметрів е D  1 2,5 мм при грануляції 40% розчинів сульфату амонію із домішками гуматів. Середня лінійна швидкість росту гранул становила 1    0,15 0,28 мм/год. Експериментально встановлено, що при зневодненні висококонцентрованих гетерогенних систем із домішками речовин органічного походження середня лінійна швидкість росту гранул складає 2    0,4 0,6 мм/год, що призводить до інтенсивного росту еквівалентного діаметру, який знаходився в межах е D   3,2 3,5 мм. Апроксимація функції масового розподілу методом найменших квадратів на цих еквівалентних діаметрах показала низький коефіцієнт кореляції між експериментальними та теоретичними значеннями функції масового розподілу. Тому було прийнято рішення знаходити шукані коефіцієнти шляхом ітераційної їх зміни іззнаходженням масиву коефіцієнтів кореляції між теоретичною та експериментальною функціями масового розподілу, що розраховується за виразом (4). Таким чином, максимальний коефіцієнт кореляції визначає значення коефіцієнтів  розподілу. Коефіцієнт кореляції визначається за виразом:де m  кількість проб для конкретного моменту часу  ; експ ан , g g і і  i-ті значення експериментальної та теоретичної функцій масового розподілу, мм- 1 ; експ ан g g ,  середні значення експериментальної та теоретичної функцій масового розподілу, мм-1 . В таблиці 1 та на рисунку 1 наведено результати порівняння апроксимації функції масового розподілу методом МНК та методом пошуку максимального коефіцієнта кореляції (Rmax).

    Для безперервного ведення процесу зневоднення та грануляції висококонцентрованх добрив у псевдозрідженому шарі потрібно в будь-який момент часу підтримувати постійними масу шару та його поверхню на певному сталому рівні 1 M , кг, та 1 f , м 2 . Тому практична реалізація процесу, враховуючи гідродинаміку, проводиться за умови: 1 1 0; 0. df dM d d     (1) Тому, при безперервному проведенні процесу зневоднення та грануляції гетерогенних систем стійкість кінетики гранулоутворення залежить від стабілізації дисперсного складу частинок та загальної поверхні шару в апараті на заданому рівні за рахунок потужності внутрішнього та зовнішнього джерела утворення нових центрів грануляції. В основу математичної моделі, яка дозволяє визначити величину джерел утворення нових центрів грануляції покладено рівняння нерозривності О.М. Тодеса [1]:                   , , , , , 2 , , 3 , , , g D g D D D g D D g D D D D S K g D D                                           (2) де g D ,  функція масового розподілення гранул за діаметром, мм-1 ;   час, год; D  поточний діаметр гранул, мм;   D,   лінійна швидкість росту гранул, мм/год; S  функція сепарації;   коефіцієнт

    Переглянути
  • ПЕРША ПРИВІДНА ГРУПА СУШИЛЬНИХ ЦИЛІНДРІВ

    В целюлозно-паперовій промисловості процес сушіння реалізується на сушильних частинах папероробної машини. Аналіз сучасних конструкцій сушильних частин показує, що найбільш розповсюдженими є сушильні частини з двохрядним шаховим розташуванням сушильних циліндрів, на яких реалізується контактний (кондуктивний) метод сушіння. Цей метод в порівнянні з іншими має ряд переваг, основними з яких є відносно високий коефіцієнт теплопередачі та якість паперового полотна. До недоліків цього методу можна віднести велику металоємність конструкції та значні енергозатрати на утворення пари та привід сушильної частини. Для інтенсифікації процесу сушіння контактний метод поєднують з іншими видами сушіння такими ,наприклад, як сушіння під вакуумом, конвективне сушіння, з використанням інфрачервоного випромінювання, застосування продувних циліндрів. При контактному методі сушіння тепло паперовому полотну передається безпосередньо від нагрітої зовнішньої поверхні сушильного циліндра. Розрахунки сушильної групи показали, що наявні значні теплові втрати викликані нещільним приляганням паперового полотна до поверхні циліндра, при тепловіддачі пари та втрати по товщині зовнішньої оболонки. Для зменшення теплових втрат була запропонована конструкція сушильного циліндра, що зображена на рисунку 1.

    Переглянути
  • Дослідження механічного диспергатора барабанного типу

    Досліджено диспергування модельної рідини й гетерогенних систем у механічному диспергаторі барабанного типу. Визначено умови, за яких збільшується об’єм зони диспергування з одночасним зменшенням розміру крапель.

    Переглянути
  • Ізотермічна кристалізація сульфату амонію З органічними домішками

    Експериментально встановлено вплив органічних домішок на процес ізотермічної кристалізації реальних розчинів сульфату амонію. Визначено граничну концентрацію органічних домішок в емульгованому стані, та їхній вплив на утворення мікрокристалів з активною поверхнею, необхідною для утворення структурованих твердих композитів.

    Переглянути
  • Одержання гуміново-мінеральних твердих композитів із домішками екстракту торфу

    Наведено результати експериментальних досліджень процесу одержання з рідких систем гуміново-азотно-кальцієво-сірковмісних добрив із домішками гумату калію, екстрагованого з торфу.


    The results of experimental studies of the process of obtaining liquid systems humic-nitrogenous calcium-sulfur fertilizer with potassium humate impurities extracted from peat.

    Переглянути
  • Підвищення потужності внутрішнього джерела центрів грануляції при одержанні гуміново-мінеральних твердих композитів

    Наведено результати експериментальних досліджень процесу одержання з рідких систем гуміново-мінеральних добрив.

    Переглянути