МАРЧЕВСЬКИЙ В. М.

Сортировать по умолчанию названию
  • УСТАНОВКА ДЛЯ ОДЕРЖАННЯ БІОГАЗУ З ЦЕЛЮЛОЗНО- ПАПЕРОВИХ ВІДХОДІВ

    Біогаз - суміш газів. Його основні компоненти: метан (СН4) - 55-70% і вуглекислий газ (СО2) - 28-43%, а також в дуже малих кількостях інші гази та водяна пара, наприклад - сірководень (Н2S). [1] Актуальним є вирішення проблеми виробництва біогазу шляхом подальшого використання відходів целюлозно-паперових підприємств для перетворення їх в цукри за допомогою ферментів, які в подальшому використовуються в якості поживних речовин для бактерій метанового бродіння. Метою даної роботи є теоретичне і експериментальне вивчення кінетичних закономірностей процесу отримання біогазу із відходів целюлозно-паперового виробництва та встановлення основних параметрів технологічного процесу. Найбільш ефективним і перспективним базовим методом утилізації відходів є метанове зброджування в анаеробних умовах. У процесі переробки вихідної сировини методом метанового зброджування утворюється три первинних продукти, а саме: мул, біогаз і рідкі стоки. [2] В умовах гострої нестачі енергоресурсів в Україні, є можливість отримати додаткові обсяги енергоносіїв шляхом виробництва біогазу з відходів целюлозно-паперових підприємств. Але для практичного вирішення цієї проблеми необхідно мати достовірні експериментальні дані, необхідні для розрахунків виробничого процесу і конструкції реактора. На рис. 1 представлена схема отримання біогазу. Впровадження біогазових установок покращує екологічну обстановку на прилеглих територіях, запобігають шкідливим впливам на довкілля. Біогаз, отриманий з використанням відходів целюлозно-паперового виробництва, які постійно поновлюються, є високоефективним альтернативним джерелом енергії, а активний мул, очевидно, можна використати в якості органічних добрив.

    Переглянути
  • ЛАБОРАТОРНА УСТАНОВКА ПСЕВДОЗРІДЖЕНОГО ШАРУ ДЛЯ ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСУ СУШІННЯ БІШОФІТУ

    Шестиводний хлорид магнію (більш відомий, як BISHOFIT, або bishophit), є природним осадовим мінералом класу галогенідів. Найбільш відомі родовища розташовані в Німеччині, Ізраїлі (Мертве море), Росії (Волгоград), та Китаї [1]. В Україні крупні поклади розвідані в Полтавській та Чернігівській областях. Одна з сфер застосування бішофіту в можливості отримання з нього цінних речовин, таких як оксид, гідроксид, карбонат магнію, металічний магній. З 1 м³ ропи хлориду магнію з концентрацією 420 кг/м³ можна отримати біля 177 кг оксиду магнію, або 107 кг металічного магнію[2]. Ринок для цих продуктів величезний, тому дослідні роботи з вдосконалення виробництва та розробки і впровадження ефективних сушарок актуальні. Мета роботи дослідження кінетики процесу сушіння кристалічного бішофіту і отримання основних показників, необхідних для розробки промислової установки. Задачі дослідження розробка методики експериментального дослідження, створення лабораторної установки, та отримання на основі експериментальних досліджень питомих показників процесу сушіння. Об’єкт дослідження процес сушіння бішофіту. Предмет дослідження кінетика сушіння і визначення основних параметрів процесу. Для виконання робіт було створено лабораторну установку (рис. 1), яка складається з двох вентиляторів високого тиску 1 для подачі свіжого і видалення відпрацьованого сушильного агента, електричного калорифера 2, сушарки псевдозрідженого шару 3 з безпровальною газорозподільчою решіткою, рукавного фільтра 4. Для вимірювання температури на вході в сушарку T1, киплячого шару T2, на виході з сушарки T3 та на виході з фільтра T4 використано цифровий потенціометр. Різницю тисків на діафрагмі ΔP1, тиск під газорозпольчою решіткою P2 та розрідження в сушарці P3 вимірювались за допомогою водяних дифманометрів. Початковими дослідами встановлено недостатню ефективність очистки відпрацьованого сушильного агенту циклоном, який допускав втрати до 50% виносу дрібних частинок. Тому замість циклона встановлено рукавний фільтр, що забезпечує ефективну очистку відпрацьованого теплоносія. Для запобігання втрат тепла зовнішньою поверхнею фільтра та конденсації вологи в йоговсередині корпус фільтра теплоізольований мінераловатним полотном. На лабораторній установці було проведено пілотні досліди, під час яких отримано наступні результати: Експериментально визначено робочу швидкість псевдозрідження V = 0,9÷1,25 м/с; максимальну висоту псевдозрідженого шару Hп = 0,4÷0,45 м; висоту нерухомого шару Hн = 0,2÷0,4 м; відсоток виносу з псевдозрідженого шару в рукавний фільтр φ = 30 %. При запуску сушарки на вологому матеріалі спостерігалося сильне комкування бішофіту, яке значно погіршує режим кипіння; пуск на сухому шарі відбувається легко, кипіння шару при вказаній висоті шару та рівномірній подачі вологого бішофіту стійке; при температурі теплоносія на вході в шар до 100 °C і температурі в шарі 70÷80 °C оплавлення і налипання бішофіту на газорозподільну решітку не відбувається. Оплавлення кристалів бішофіту починається при температурі теплоносія 115 °C. Отримана залежність гідравлічного опору решітки від величини динамічного напору Δp = 13200(W2 ρ)/2-2280, Па, де W – швидкість теплоносія в перетині сушарки, м/с; ρ – густина теплоносія, кг/м3 . Проведені попередні досліди показали, що лабораторна установка підготовлена для проведення заключних дослідів кінетики сушіння бішофіту в псевдозрідженому шарі.

    Переглянути
  • ПРОЦЕС ВИСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    Від ефективності роботи пресової частини ПРМ залежать витрати теплової енергії на сушильній частині і продуктивність машини. Преси на вітчизняних ПРМ забезпечують максимальну сухість 35-40%. З метою скорочення витрат пари на сушіння, після пресової частини прагнуть отримати максимально можливу сухість паперового полотна. Тому розробки принципово нових конструкцій пресів і технологій пресування актуальні. Метою роботи є збільшення кінцевої сухості паперу шляхом інтенсифікації процесу пресування методом контакту паперового полотна з валом, поверхня якого нагрівається до температури понад 150о C. В роботі поставлені наступні задачі: вдосконалити конструкцію та налагодити роботу існуючої установки для дослідження процесу високотемпературного пресування паперового полотна верхнім пресовим валом, поверхня якого нагріта до температури 250-300 оС; експериментально дослідити кінетику високотемпературного пресування; отримати експериментальні дані, необхідні для конструювання промислового зразка пресу. Об'єкт дослідження – процес високотемпературного пресування паперового полотна. Предмет – дослідження кінетика високотемпературного пресування паперового полотна. Значного збільшення сухості паперового полотна можна досягти шляхом застосуванням високотемпературного пресування, сутність якого полягає в видалені вологи з комірок паперу тиском пари, який утворюється в зоні контакту паперового полотна з поверхнею валу, яка нагріта до температури 250 – 300 °С. Для проведення досліджень розроблено лабораторно-дослідну установку (рисунок 1), яка складається з верхнього гарячого 1 і нижнього жолобчатого валу 2, в захваті яких, між пресовим сукном 5 і сіткою 3, проходить паперове полотно В результаті контакту гарячої поверхні валу з плівкою води, відбувається миттєве скипання води з різким підвищенням тиску пари на поверхні паперового полотна. Під дією тиску, пара витісняє воду з капілярів паперу і конденсується в сукні. Такий спосіб пресування забезпечує значне підвищення кінцевої сухості паперу і відповідно зменшує витрати теплової енергії на сушильній частині.

    Переглянути
  • ПРОЦЕС СУШІННЯ НАПОВНЮВАЧА ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА (ОКСИДУ ТИТАНУ TIO2)

    У целюлозно-паперовій промисловості при виробництві високоякісного дорогого паперу в якості наповнювача паперового полотна використовують діоксид титану TiO2. У зв’язку з цим є значний попит на пігмент діоксиду титану TiO2. В залежності від специфіки будови кристалічної решітки діоксид титана в природі зустрічається в різних модификаціях: кубічна сингонія (рутил), тетрагональна сингонія (анатаз) і рідко – ромбічна сингонія (брукіт). При добуванні в основному отримують модифікацію анатаз і рутил двома методами: сульфатним або хлоридним. Найчастіше початковим матеріалом для отримання діоксида титана сульфатним методом виступає ільменит – природна суміш різних оксидів, в основному чотирьохвалентного титана і трьохвалентного заліза. При хлоридному методі вихідною сировиною являється хлоридна сіль четирьохвалентного титану. Ці два методи дозволяють добувать пігмент діоксид титана двох модифікаций [1]. Технологічна схема виробництва оксиду титану TiO2 включає наступні етапи: отримання тонко дисперсної (dчаст < 1 мкн) суспензії, відділення рідкої фази до концентрації осаду 70 % сухих речовин. Отримана паста потребує висушування до залишкової вологості 0,3 %. Форма висушеного продукту – тонко дисперсний порошок яскраво-білого кольору. Процес сушіння даної пасти є найбільш енергоємний і лімітуючий процес в технології отримання TiO2. Тому розробка нового високоефективного і економного обладнання для сушіння TiO2 є актуальною проблемою. В теперішній час паста TiO2 висушується на вібросушарках, в так званому псевдозрідженому шарі, з використанням дорогих інертних тіл. В якості інертних тіл використовувався міцний дорогий мінерал – цирконій. Цей спосіб сушіння має багато недоліків: 1. Негативний вплив вібрації на організм людини; 2. Значні економічні затрати; 3. Не стійкий киплячий шар; 4. Великі габарити установки; 5. Важкість обслуговування, ремонту та монтажу. Тому нами пропонується інший спосіб сушіння в ―фонтануючому шарі‖ з використанням простих та дешевих інертних тіл сушіння – керамічних гранул. Отже, для розробки даної установки, тобто знаходження швидкості сушіння пасти TiO2 необхідно зняти криву сушіння пасти на лабораторній установці, зображеній на рисунку 1 та отримати ряд важливих показників на даній експериментальній установці. До цих показників відноситься температура повітря, що надходить в камеру, температура в фонтануючому шарі та температура на виході готового продукту; вологість пасти і висушеного продукту; витрати повітря, тепла та електроенергії; питома продуктивність 1 м3 фонтануючого шару по випаруваній волозі.

    Переглянути
  • Модернізація формуючої частини папероробної машини Жидачівського целюлозно-папероробного комбінату

    Сіткова частина є невід’ємним складовим елементом будь-якої папероробної машини. Вона вирішує складну і важливу задачу – формування і початкове зневоднення паперового полотна. Від роботи сіткової частини в значній мірі залежить не лише якість продукції, але й нормальний технологічний режим роботи пресової та сушильної частин, машинного каландра і наката. Тому робота по вдосконаленню формуючої частини ПРМ є актуальною. Досі існує цілий ряд нерозв’язаних задач. Це є недивним з огляду на те, що при роботі сіткової частини на процес зневоднення впливають одночасно понад 70 взаємопов’язаних конструктивних, технологічних і енергетичних факторів – близько 2/3 всіх факторів, що проявляються при роботі ПРМ. Врахування впливу цих чинників є першочерговим завданням при проектуванні принципово нових конструкцій обладнання. Метою даного проекту є збільшення інтенсивності і якості формування паперу. Для втілення мети в дипломному проекті виконано модернізацію формуючої частини ПРМ призначеної для формування паперового полотна масою 50 г/м2 з врахуванням вказаних факторів. Замість двох гауч-валів встановлюється два відсмоктуючі ящика один мокрого типу, а другий сухого типу. Результатом модернізації є збільшення продуктивності ПРМ та зменшення витрат електроенергії. Для досягнення вказаних параметрів в проекті розв’язано слідуючі задачі: - проаналізовано сучасні конструкції формуючих частин ПРМ, визначено їх переваги і недоліки, вибрано конструкції аналогів; - виконано розрахунки, що підтверджують надійність і працездатність розробленої конструкції; Дано рекомендації по виготовленню, монтажу та експлуатації формуючої частини, які гарантують її надійну роботу. Забезпечено відповідність розробленої конструкції вимогам охорони праці. Розроблено складальні креслення формуючої частини; сітконатяжки пневматичної; двох відсмоктуючих ящиків один мокрого типу, а другий сухого типу; валу сіткоповоротного. Проект модернізації формуючої частини папероробної машини виконано для впровадження на ВАТ Жидачівський ЦПК.

    Переглянути
  • Модернізація повздовжньо-різального верстату Рубіжанського картоно-тарного комбінату

    Зростання виробництва целюлозно-паперової продукції ставить перед працівниками промисловості конкретні задачі в області технічного прогресу, завданням якого є модернізація діючого виробництва, розробка нового обладнання. Для обробки та подальшої переробки паперової продукції найкращою сировиною є рулонний папір. Він найзручніший для перемотування, нанесення фактури, надання кольору, уведення наповнювачів на проміжних і завершальних операціях. Проте одержані рулони надто широкі для подальшого використання, тому їх необхідно розрізати на рулони, що мають стандартну ширину. У цій області актуальними є питання забезпечення рівного та гладкого зрізу, збільшення часу між переточками ножових поверхонь, покращення якості намотування рулонів та регулювання щільності намотування рулону і зменшення затрат електроенергії. Метою роботи є інтенсифікація процесу різання та підвищення якості продукції. Модернізований верстат дає можливість збільшити продуктивність в результаті заміни чашкових ножів ножовим валом з пневматичною фіксацією ножових втулок, а також контролювати щільність намотування паперу після розрізання. Ножовий вал дає можливість підтримувати паперове полотно та забезпечує мінімальну можливість накладання полотен і це суттєво полегшує роз’єднання готових рулонів. В роботі виконано розрахунки основних складальних одиниць верстата на міцність та працездатність;розраховано основні характеристики верстата, зокрема продуктивність, яка становить 6713,3 кг/год; час намотування рулону; силу необхідну для зштовхування рулону; сили притискання та динамічні навантаження, що діють на рулон паперу та вали накату, механізм виважування рулону;розроблено схему автоматизації виважування рулону на накаті Для досягнення проектних параметрів проведено аналіз шкідливих та небезпечних виробничих факторів, що можуть виникнути при роботі на верстаті та виконано відповідні розрахунки, щодо забезпечення вимог охорони праці. Розроблено та обґрунтовано схему автоматизованого керування механізмом виважування рулону на накаті верстата. Розроблено технологічний процес виготовлення валу механізму натягу паперу. Дано рекомендації з виготовлення, монтажу та експлуатації повздовжньо-різального верстату, які гарантують його надійну роботу. Забезпечено відповідність розробленої конструкції вимогам охорони праці. Виконано креслення поздовжньо-різального верстата з розрізами, схеми автоматичного регулювання, ножового валу, папероведучого та тамбурного валів, установки верхніх ножів. Проект модернізації повздовжньо-різального верстата виконано для впровадження на ВАТ Рубіжанський картоно-тарний комбінат.

    Переглянути
  • Модернізація пресової частини папероробної машини Жидачівського целюлозно-папероробного комбінату

    Збільшення обсягів виробництва картону, зменшення витрат електроенергії та підвищення його якості ставлять перед працівниками промисловості конкретні задачі в області технічного прогресу, задачею якого є заміна основної частини устаткування новим модернізованим, конструкція та технологічні параметри якого знаходяться на рівні кращих зарубіжних зразків. Якість картону і продуктивність картоноробних машин в значній мірі залежить від ефективності та інтенсивності зневоднення полотна картону на пресовій частині машини. На вітчизняних машинах експлуатуються преси застарілих конструкції, які не забезпечують високу сухість картону після пресування, що зумовлює великі витрати тепла на висушування невідпресованої води. Тому робота з модернізації пресової частини КРМ є актуальною. Метою проекту є інтенсифікація процесу пресування картонного полотна. Для втілення мети в дипломному проекті виконано модернізацію третього преса пресової частини КРМ призначеної для пресування картонного полотна масою 270 г/м2 . Нижній відсмоктуючий вал замінено валом з глухими отворами, який має найефективнішу і найпростішу конструкцію з усіх пресів з поперечною фільтрацією води в сукні. Щоб пом’якшити умови пресування картону і створити більш сприятливі умови для вилучення відпресованої води, зміщено верхній вал пресу по відношенню до нижнього на зустріч руху картону на 120 мм. Для покращення зневоднення картонного полотна збільшено лінійний тиск між валами до 120кН/м. Замінено звичайне шерстяне сукно на хімічно оброблене шерстяне сукно, яке має менший гідравлічний опір. Результатом модернізації є збільшення продуктивності КРМ на 5%, зменшено витрати електроенергії та підвищено сухість на 1%. Для досягнення вказаних параметрів в проекті розв’язано слідуючі задачі: - проаналізовано сучасні конструкції пресових частин КРМ, визначено їх переваги і недоліки, вибрано конструкції аналогів; - виконано розрахунки, що підтверджують надійність і працездатність розробленої конструкції. Дано рекомендації по виготовленню, монтажу та експлуатації преса, які гарантують його надійну роботу. Забезпечено відповідність розробленої конструкції вимогам охорони праці. Розроблено складальні креслення пресової частини; пресу жолобчатого; верхнього(гранітного) та нижнього валу з глухими отворами валів; сукноправки автоматичної; сукнонатяжки автоматичної; шабера. Проект модернізації пресової частини картоноробної машини призначено для впровадження на ВАТ Жидачівський целюлозно-паперовий комбінат.

    Переглянути
  • Сушіння гофрованого картону

    У зв’язку з великим попитом на картонно-паперову тару виникає потреба збільшення обсягів її виробництва. Проблему збільшення виробництва гофрованого картону можна вирішити шляхом інтенсифікації лімітуючих стадій технологічного процесу, що дає змогу збільшити швидкість гофроагрегатів і відповідно їх продуктивності. Основною лімітуючою стадією є сушіння склеєного гофрокартону. На промислових гофроагрегатах використовують контактний метод сушіння склеєного гофрокартону. Кінетичні закономірності цього процесу в літературі нами не виявлено. Тому метою даної роботи є дослідження кінетичних закономірностей процесу сушіння гофрованого картону після склеювання, що дасть змогу запропонувати шляхи інтенсифікації цього процесу. Для дослідження кінетичних закономірностей розроблено лабораторну установку (рисунок 1) яка включає: електронні ваги, персональний комп’ютер, лампа ІЧ випромінювання, пірометр, теплозахисний і вітрозахисний кожухи. Методика досліду полягає в тому, що зразок під час сушіння ІЧ випромінювачем знаходиться на вагах, які фіксують і передають на персональний комп’ютер по 3 значення маси за секунду. Паралельно пірометром вимірюється температура зразка. Отримані данні оброблюються на ЕОМ і за ними будуються залежності. Крива сушіння відображає процес прогріву, який триває 25 секунд в межах U0 від 0,15 до 0,13 кг/кг. Процес сушіння при постійній швидкості триває 62 секунди з вологовмістом від 0,13 до 0,04 кг/кг. Час другого періодy сушіння 112 секунди з U від 0,04 до 0 кг/кг.

    Переглянути
  • НАКАТ ПЕРИФЕРИЧНИЙ

    Периферичний накат в складі машини забезпечує безперервне приймання паперового полотна з машини, охолодження, часткове зволоження і намотування паперу в рулони на спеціальний вал, що називається тамбурним (рисунок 1). Через те що в процесі експлуатації тамбурні вали не одноразово кидають, їхня поверхня деформується. Це призводить до погіршення щільності намотки паперового полотна в рулони, а також зменшується їх термін роботи. Для вирішення цієї проблеми пропонується покрити поверхню тамбурних валів шаром спеціального пластику. Завдяки цьому поверхня тамбурного валу при ударах не буде деформуватися і це забезпечить рівномірну щільність намотування по всій ширині паперового полотна. А термін експлуатації валу збільшиться в 2 рази. В папероробній машині, яка працює на швидкості 1000 м/хв виникає проблема перезаправки паперу. Традиційно перезаправка полотна в накаті відбувається за допомогою канатиків, проте при таких високих швидкостях такий спосіб неможливий[1]. Тому в проекті розроблено спосіб заправки з автоматичним обривом паперового полотна за допомогою зубчатого шабера та повітряних сопел, які будуть подавати папір на новий тамбурний вал. Такий спосіб обриву дає можливість усунути виникнення браку, при перезаправці паперу та підвищує безпеку праці на накаті, бо виключає безпосереднє втручання людини в процес намотки. В даному проекті для покращення роботи накату було встановлено шабер, для автоматичного обриву полотна та повітряні сопла, що забезпечить легкість заправлення паперового полотна без впливу на швидкість. Та замінено звичайний тамбурний вал на вал з пластиковим покриттям, що забезпечить тривалий термін роботи та рівномірну щільність намотування.

    Переглянути
  • НАКАТ ПЕРИФЕРИЧНИЙ

    Периферичний накат призначений для намотування картонного полотна на тамбурний вал і має механізм розгону тамбурного валу, який призначений для надання тамбурному валу однакової швидкості з циліндром накату. Оскільки при контакті тамбурного валу з циліндром накату він безпосередньо перекочується по поверхні циліндра накату, то в момент розгону виникає прослизання між контактуючими поверхнями. Прослизання між циліндром накату і тамбурним валом неминуче призводить до погіршення їх поверхні. Також недоліком є те, що внаслідок проковзування в трансмісійній передачі швидкість тамбурного валу відрізняється від швидкості циліндра накату, що призводить до частих обривів полотна в момент заправки і збільшення холостих ходів машини. В даному проекті зазначена мета досягається тим, що на периферичний накат картоноробної машини встановлюється циліндри накату, який містить два кільцевих паза (рисунок 1) на поверхні обох його кінців, а пристрій для розгону тамбурного валу виконано у вигляді двох еластичних ємностей для з'єднання з джерелом тиску, встановлених в кільцевих пазах. Дана еластична ємність виконана з мікропористої гуми. Таким чином коли тамбурний вал притискається власною вагою до еластичних кільцевих ємностей за рахунок тертя між валом і ємностями вал починає обертатися. Незабаром швидкості циліндра накату і валу стають рівними, після чого прийомні важелі повертаються і тамбурний вал починає контактувати з циліндром накату, стискаючи еластичні ємності. У наслідок використання такого накату досягається повна синхронізація обертання тамбурного валу і циліндра накату, що виключає обрив полотна і підвищує надійність роботи накату.

    Переглянути
  • ТЕХНОЛОГІЯ ОДЕРЖАННЯ БІОГАЗУ З ВІДХОДІВ ЦЕЛЮЛОЗНО- ПАПЕРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

    Щорічно в Україні утворюється біля мільярда тонн відходів виробництва і споживання, з яких не більш 10 % використовується як вторинні матеріальні ресурси, а інші надходять на захоронення. В Україні обсяг можливого енергопотенціалу за рахунок використання відходів лісового комплексу складає близько 22 млн. т у.п./рік, з яких технічно доступний енергетичний потенціал оцінюється в 13,2 млн. т у.п./рік; це приблизно 7 % загального споживання енергоре- сурсів в Україні. Актуальним є вирішення проблеми шляхом подальшого використання відходів на целюлозно-паперових підприємствах, для переробки його в біогаз, за допомогою відповідного обладнання, ферментів та бактерій, що розкладають волокна целюлози і утворюють газ. Таким чином, впровадження екологічно безпечного способу утилізації відходів і розробка обладнання є актуальними. В основі біогазових технологій лежать складні природні процеси біологічного розкладання органічних речовин в анаеробних (без доступу повітря) умовах під впливом особливої групи анаеробних бактерій. Ці процеси супроводжуються мінералізацією азотовмісних, фосфоровмісних і калійвмісних органічних сполук з отриманням мінеральних форм азоту, фосфору і калію, найбільш доступних для рослин, з повним знищенням патогенної (хвороботворної) мікрофлори. Процес утворення біогазу і добрив здійснюється в спеціальних біореакторах-метантенках. Технологічні схеми і конструктивно-технологічні параметри біогазових установок залежать від обсягів переробки і властивостей зброджуваного матеріалу, тепловологого режиму, способів завантаження та переброджування субстрату і ряду інших факторів. Конструкція установки багато в чому визначається місцевими умовами, наявністю матеріалів. Нижче наведена можлива конструкція біогазової установки. Біореактор із залізобетону вимагає менше металу, але більш трудомісткий у виготовленні. Щоб визначити обсяг біореактора, потрібно виходити з кількості відходів та кінетики процесу. Біогаз, отриманий з використанням відходів лісового комплексу, які постійно поновлюються, є високоефективним альтернативним джерелом енергії.

    Переглянути
  • ПРОЦЕС СУШІННЯ ПАПЕРУ І КАРТОНУ ПРИ ВИКОРИСТАННІ ТЕПЛА ІНФРАЧЕРВОНОГО ВИПРОМІНЮВАННЯ

    Для здійснення процесу сушіння паперу в техніці застосовують громіздке енергозатратне обладнання, в якому використовується контактний метод сушіння. Недоліки цього способу у недостатній інтенсивності передачі тепла внаслідок низької теплопровідності паперу [1]. Більш ефективним способом передачі тепла є радіаційний метод, при якому енергія випромінювання проходить в глибину паперу і здійснює нагрівання в його об’ємі, що значно інтенсифікує процес сушіння паперу [2]. Тому вивчення кінетики сушіння із застосуванням інфрачервоного випромінювання є актуальним. Мета роботи – дослідження кінетики процесу нагрівання і сушіння паперу і картону із застосуванням ІЧ випромінювання. Об`єктом дослідження є процес нагрівання і сушіння паперу і картону із застосуванням ІЧ випромінювання на першій стадії сушіння. Предметом дослідження є кінетика процесу нагрівання і сушіння. Задачі дослідження: експериментальне визначення впливу параметрів процесу на швидкість нагрівання і сушіння паперу і картону. На експериментальній установці, описаній в [3], були одержані кінетичні закономірності процесу сушіння на прикладах п’яти видів паперу. Для проведення дослідів були відібрані наступні види паперу: санітарно-гігієнічний папір з масою квадратного метру 32г за ДСТУ 4267:2003, газетний папір масою 45 г/м 2 за ГОСТ 6445-74, офсетний папір масою 80 г/м 2 за ГОСТ 9094-89, флютінговий папір масою 120 г/м 2 за ГОСТ 7377-85 та картон масою 200 г/м 2 за ГОСТ 7933-89. Задане значення початкового вологовмісту досягалося шляхом поміщення зразків паперу на три доби у вологе середовище, що сприяло рівномірному розподіленню вологи у зразках паперу. Отримані зразки з початковим вологовмістом в межах 1,68÷1,77 кг/кг, що відповідає значенню вологи 63%. Результати досліджень представлені у вигляді графіків на рис. 1÷3. Аналіз кривих сушіння вказує, що спочатку процес нагрівання і сушіння йде з наростаючою швидкістю, температура зростає, далі починається перший період сушіння, під час якого швидкість передачі тепла є недостатньою для підвищення температури, тому що все тепло йде на випаровування води, процес сушіння йде зі сталою швидкістю. При досягненні критичної точки починається випаровування внутрішньої вологи і швидкість сушіння зменшується, а температура паперу збільшується, оскільки на процес випаровування йде менше тепла. З рис. 1 видно, що зі збільшенням маси квадратного метру паперу зменшується швидкість процесу сушіння. Найбільшу швидкість сушіння має санітарно-гігієнічний папір – 0,014144 с -1, а найменшу картон – 0,009002 с -1. Газетний папір сушиться зі швидкістю 0,0132 с -1, офсетний – 0,012401 с -1 і флютінговий папір – 0,00938 с -1. Як видно з рис. 2, криві в координатах u=f(N·τ) практично мають однакову форму. При умові однакового початкового вологовмісту їх можна звести в узагальнюючу криву, розраховану по рівнянню регресії y=- 0,0073x6 +0,0881x5 -0,424x4 +0,9988x3 -0,9851x2 -0,5226x+1,7357 з достатньою точністю (рис. 3). Використання енергії інфрачервоного випромінювання при сушінні паперу дозволяє значно зменшити в часі період нагрівання і перший період сушіння, тобто сприяє збільшенню швидкості проходження паперового полотна на папероробній машині. Отримано рівняння, яке описує залежність вологовмісту в часі.

    Переглянути
  • КІНЕТИКА ПРОЦЕСУ НАГРІВАННЯ КАРТОНУ

    Виробництво гофротари займає стале місце на українському і на міжнародному ринках. На це виробництво затрачаються великі грошові масиви, що спонукає до подальшого дослідження процесів, які протікають при виготовленні гофротари. Важливе місце займає процес нагрівання картону на нагрівальних валах, де використовується насичена водяна пара високого тиску, що викликає значні втрати тепла. Метою даної роботи є дослідження кінетики процесу нагрівання картону для розробки методу розрахунку нагрівальних пристроїв. Актуальність дослідження полягає у розробці методу розрахунку процесу нагрівання, зменшенні втрат тепла в навколишнє середовище та інтенсифікації нагрівання. Об’єкт дослідження: процес нагрівання лайнеру на нагрівальних валах. Предмет дослідження – кінетика процесу нагрівання. Нагрів картону проводиться на нагрівальних валах («утюгах»), що представляють собою порожнисті вали діаметром до 1 м. Вали нагріваються водяною парою, яка подається у внутрішню порожнину утюга, з тиском до 1,4 МПа. Картон, який розмотується з рулону, контактує з нагрітою поверхнею вала, щільно притискаючись до його поверхні в результаті на тяжіння поворотними валами, та інтенсивно нагрівається [1]. Температура поверхні валу складає 150-160°С [2]. Попередньо виконані розрахунки показують, що відкрита поверхня картону, яка контактує з навколишнім середовищем, втрачає в навколишнє середовище від шести до дев’яти відсотків тепла. Щоб зменшити втрати тепла нами запропоновано закрити зовнішню поверхню картону на ділянці нагрівання набивним сукном, яке рухається зі швидкістю картону і більш щільно притискає картон до поверхні валу (рис. 1). Така конструкція дозволяє зменшити час нагрівання картону, порівняно з звичайною конструкцією нагрівального вала, або зменшити тиск пари за незмінного часу нагрівання. Крім того різко зменшуються конвективні втрати в навколишнє середовище в результаті низької температури поверхні сукна.

    Переглянути
  • ДО ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСУ ГАРЯЧОГО ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    Проблема інтенсифікації процесу зневоднення паперового полотна є актуальною, адже збільшення сухості на пресовій частині на 1 % дозволяє зменшити витрати пари на 5 % на сушильній частині машини, і відповідно кількість викидів брудної пари в атмосферу. Метою роботи є інтенсифікація процесу пресування і збільшення кінцевої сухості паперового полотна. В роботі поставлені слідуючі задачі: розробити лабораторно- дослідну установку для дослідження процесу гарячого пресування при підвищених температурах пресового валу і збільшених швидкостях паперового полотна в захваті пресу; розробити методику експериментального дослідження; експериментально дослідити кінетику гарячого пресування; узагальнити результати досліджень. Об’єкт дослідження – процес гарячого пресування паперового полотна. Предмет – дослідження кінетики пресування паперового полотна. Попередній аналіз процесу пресування в захваті преса показав, що гідравлічний тиск в папері значно менший ніж загальний тиск в папері, який створюється силовим механізмом преса. Отже, величина різниці тисків в папері та сукні, яка є рушійною силою процесу фільтрації, незначна. Щоб збільшити швидкість фільтрації необхідно збільшити гідравлічний тиск в папері, не збільшуючи при цьому гідравлічний тиск у сукні. Досягти цього механічним шляхом неможливо, зате можливо значно підвищити гідравлічний тиск в папері за рахунок випаровування води в зоні контакту нагрітого валу з вологою поверхнею паперового полотна. Для цього верхній вал преса необхідно нагріти до температури, яка забезпечить в зоні контакту з папером, необхідний тиск пари. Для досягнення поставленої мети розроблено лабораторно-дослідну установку (рис. 1). В якості методу дослідження прийнято метод планування експерименту, який дозволяє отримати рівняння регресії, яке пов’язує сухість паперового полотна, після пресування, з параметрами процесу пресування, які можна виміряти з необхідною точністю під час експериментальних досліджень. Буде розглядатись залежність сухості паперового полотна після преса при гарячому пресуванні від температури вала, лінійного тиску і швидкості пресування.

    Переглянути
  • УСТАНОВКА ДЛЯ ВИЗНАЧЕННЯ ФІЛЬТРАЦІЙНИХ ВЛАСТИВОСТЕЙ СУСПЕНЗІЙ

    Існуючі установки для визначення фільтраційних властивостей суспензії мають ряд недоліків. Наприклад загальновідомий виріб СР (Шоппер-Ріглера) не забезпечує постійного тиску під час експерименту, адже висота стовпа суспензії в ході досліду зменшується. В установках Дарсі постійність гідростатичного тиску забезпечується за рахунок безперервного поступання і зливу суспензії, але ці установки не забезпечують постійної концентрації. Крім того розмірність в умовних градусах (◦ШР) не дозволяє підставити отримані за допомогою приладу СР значення водовіддачі в розрахункові залежності. Це змушує нас до пошуку експериментальних залежностей між швидкістю фільтрації і ступенем помолу. Описана в минулій доповіді лабораторна установка дає можливість моделювання умови листоутворення на деяких формуючих пристроях. Таким чином вдалося встановити залежності параметрів фільтрації від помолу маси однакової композиції в межах 20 – 60 ◦ШР для звичайних циліндрових формуючих пристроїв. На рисунку 1 показана залежність середньої швидкості фільтрації при різних тисках.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕССУ ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА ІЗ ЗАСТОСУВАННЯМ БАШМАЧНОГО ПРЕСУ

    Протягом останніх років значно зросла вартість енергоносіїв. У зв’язку з цим целюлозно-паперова промисловість потребує більш раціонального використання теплової енергії. На сушіння паперового полотна у сушильній частині папероробної машини витрачається велика кількість тепла. Одним з можливих шляхів економії витрат на виробництво паперу є зменшення кількості пари, що подається до сушильних циліндрів за рахунок підвищення сухості паперового полотна після пресової частини ПРМ. Робота пресової частини папероробної машини оцінюється по кількості води, що видаляється, і рівномірній вологості по ширині полотна після пресів. Зневоднююча спроможність пресової частини залежить в першу чергу від довжини зони контакту валів та від кількості цих зон. При пресуванні одночасно із зневодненням полотна змінюється його структура, збільшуються площа контакту між волокнами та сила зчеплення між ними [1]. Вітчизняні папероробні машини забезпечують сухість полотна після пресової частини близько 35-40%. Метою дослідницької роботи є розробка пресів, завдяки яким вологість полотна перед сушильною частиною може бути зменшена до 30- 40%. Існує декілька конструкцій пресових валів, у яких зона пресування збільшена до 250 мм, за рахунок спеціального пресового башмака, що прижимається до валу гідроциліндром. На сьогоднішній день, преси з подовженою зоною пресування (башмачні преси) працюють з лінійним тиском до 1100 кН/м і дозволяють отримати сухість полотна до 55% [2]. Підвіщення сухості паперового полотна досягається за рахунок підвищення часу проходження паперового полотна у захваті пресу, а отже дозволить зекономити не тільки витрати пару на сушильній частині, а й металоємність пресової частини в цілому. Крім того, така конструкція преса дозволяє використовувати і інші методи інтенсифікації пресування полотна (наприклад застосування валу з глухими отворами, жолобчатого валу, гарячого пресу). Подальші дослідження направлені в сторону збільшення лінійного тиску у захваті башмачного пресу, за рахунок подачі стиснутого повітря в камеру башмака.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПОВОРОТНОГО ПРЕСУ З РОЗРОБКОЮ ПРИСТРОЮ ПІДІГРІВУ КАРТОННОГО ПОЛОТНА

    Процес пресування картонного полотна є завершальним процесом механічного видалення води, перед сушінням. На сучасних картоноробних машинах широко застосовують поворотний прес, який забезпечує безперервне механічне зневоднення картонного полотна за допомогою нижнього відсмоктуючого і верхнього пресових валів. Недоліком такого преса є низька інтенсивність пресування в результаті значної в’язкості води. Тому модернізація з використанням пристрою для нагрівання картону парою для зменшення в’язкості води є актуальною задачею. Перспективним напрямком збільшення ефективності поворотного преса є встановлення допоміжного підігрівного елементу для підігрівання картонного полотна перед пресуванням. Підвищення температури полотна, з одного боку, призводить до зниження в'язкості і поверхневого натягу води, а значить, до зниження опору потоку води в полотні. З іншої сторони, при підвищенні температури картонне полотно легше ущільнюється. Підігрів пристроєм полотна на 10°С призведе до підвищення сухості на 1 – 1.3 %.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПРЕСОВОЇ ЧАСТИНИ ПРМ З РОЗРОБКОЮ ЖОЛОБЧАТОГО ВАЛА

    Останнім часом широкого застосування набувають тонкі види паперу (санітарно-гігієнічна для рушників та серветок, обгорткова тощо) масою до 30 г\м 2 . Для таких видів паперу характерні висока поглинаюча здатність, велика м’якість та велика здатність до розтягування. Санітарно-гігієнічний папір переважно виготовляють з маси садкого помелу. В процесі виробництва паперу з паперового полотна видаляється волога за допомогою процесів пресування і сушіння. Процес пресування відбувається на пресовій частині ПРМ завдяки механічному стисканню паперового полотна між валами. При цьому сухість паперу після пресу залежить від градієнту тиску в папері, що створюється в зоні контакту валів механізмом притискання. Зі збільшенням сили притискання валів збільшується їх прогин, що призводить до нерівномірної сухості паперового полотна по ширині. Особливо це проявляється при пресування паперового полотна з малою масою квадратного метру, що реалізується на папероробних машинах з лощильним циліндром. Мета дипломного проекту створити конструкцію пресової частини, що дозволить збільшити рівномірність сухості паперового полотна по ширині та збільшити кінцеву сухість паперу. Поставлена мета досягається застосуванням в якості пресових валів, валів з гідро підтримкою сорочки в парі з лощильним циліндром. Основна перевага такого пресу у тому, що він простий за конструкцією, надійний в роботі, забезпечує значне підвищення сухості полотна та його міцності, знижує експлуатаційні витрати, та особливо затрати пари на сушильній частині, де збільшення початкової сухості паперу на 1% забезпечує зменшення витрат пари в сушильній частині на 5%. Висновки: 1. Запропонована нова конструкція високо ефективного преса. 2. Проаналізувавши процеси пресування полотна встановлено, що завдяки запропонованій модернізації пресу, можливо збільшити сухість паперового полотна, що дозволить зменшити собівартість продукції.

    Переглянути
  • СУШІННЯ ПАПЕРУ З ЗАСТОСУВАННЯМ ІНФРАЧЕРВОНОГО ВИПРОМІНЮВАННЯ

    Кондуктивний (контактний) метод сушіння паперу на сушильних циліндрах є найбільш поширеним в промисловості. Проте цей метод має ряд недоліків: велика металомісткість обладнання, великі енергетичні затрати. Крім того швидкість нагріву обмежується теплопровідністю від верхніх шарів паперу, які контактують з поверхнею циліндра [1]. Зменшити енергозатрати можна використовуючи пристрій інфрачервоного (ІЧ) випромінювання (радіаційний метод) для сушіння паперу в першій стадії сушіння. Тому розробка сушильної частини з пристроєм ІЧ випромінювання є актуальна. Процес сушіння паперу складається з трьох періодів: прогріву, першого та другого періодів сушіння. В період прогріву відбувається поступове збільшення температури паперу до температури першого періоду сушіння. В такому випадку швидкість прогріву лімітується зростаючою швидкістю випаровування та теплопровідністю від верхніх шарів паперу, які контактують з поверхнею циліндра. Проблема швидкого нагріву паперу може бути вирішена шляхом використання інфрачервоного випромінювання. Відомо, що інфрачервоне (ІЧ) випромінювання має властивість проникати в об’єм матеріалу. При цьому тепло виділяється по всій товщині матеріалу, одночасно нагріваючи як верхні, так і нижні шари паперового полотна. Дослідження виконані на кафедрі МАХНВ [2] показують, що найбільш доцільно використовувати ІЧ випромінювачі в періодах нагрівання і постійній швидкості процесу сушіння. Пристрій для ІЧ випромінювання встановлюється на місце ковпака конвективного сушіння в межах зони прогрівання і першого періоду сушіння паперу на сушильному циліндрі. Використання ковпака ІЧ сушіння дозволить відмовитись від використання газу, зменшити викиди СО2, що дуже актуально.

    Переглянути
  • ГАРЯЧИЙ ВАЛ ДЛЯ ПРЕСУВАННЯПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    Пресова частина - одна з найголовніших частин папероробної машини, тому що саме на пресах відбувається найбільше зневоднення паперового полотна. Після пресів вітчизняного виробництва сухість паперового полотна не перевищує 35-40%. З метою скорочення витрат пари на сушіння, після пресової частини прагнуть отримати максимально можливу сухість паперового полотна. Для інтенсифікації процесу пресування та відповідно збільшення кінцевої сухості паперу був розроблений дослідний зразок високотемпературного пресу з оригінальною конструкцією гарячого валу. Актуальність даної розробки полягає у забезпечені надійності конструкції, можливості регулювання температури нагрівача валу; можливості вимірювання теплової потужності і температури; рівномірності розподілу температури по довжині валу; можливості отримання високих температур. Сутність високотемпературного пресування полягає в видалені вологи з комірок паперу тиском пари, який утворюється в зоні контакту паперового полотна з поверхнею валу, яка нагріта до високої температури. Гарячий вал допоможе якнайкраще експериментально дослідити кінетику високотемпературного пресування паперового полотна та отримати експериментальні дані, необхідні для конструювання промислового зразка пресу. Схема гарячого валу показано на рисунку 1. Він складається з валу 1, який обертається і з середини нагрівається від електричних нагрівачів 2, які нерухомо закріплені на статорі 3. Подача електроенергії здійснюється через провідники 4 і 5, які виводяться назовні через осьову трубу 6.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕССУ ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА ІЗ ЗАСТОСУВАННЯМ БАШМАЧНОГО ПРЕСУ

    Робота пресової частини папероробної машини оцінюється по кількості води, що видаляється, і рівномірній вологості по ширині полотна після пресів. Зневоднююча спроможність пресової частини залежить в першу чергу від довжини зони контакту валів та від кількості цих зон. При пресуванні одночасно із зневодненням полотна змінюється його структура, збільшуються площа контакту між волокнами та сила зчеплення між ними[1]. Вітчизняні папероробні машини забезпечують сухість полотна після пресової частини близько 35-40%. Одним із шляхів збільшення сухості є застосування башмачного преса, завдяки якому сухість полотна перед сушильною частиною може бути збільшена до 50-55%. Існує декілька конструкцій пресових валів, у яких зона пресування збільшена до 250 мм, за рахунок спеціального пресового башмака, що прижимається до валу гідроциліндром. Однак дослідження процесу зневоднення на цих пресах в літературі висвітлюється недостатньо, а методики розрахунку відсутні. Метою дипломної роботи є проведення експериментального дослідження та створення на отриманих результатах методики проектного розрахунку башмачного пресу. На сьогоднішній день, преси з подовженою зоною пресування (башмачні преси) працюють з лінійним тиском до 1100 кН/м і дозволяють отримати сухість полотна до 55% [2]. Однак підвищення лінійного тиску не є основним критерієм для інтенсифікації зневоднення на пресах. Волога, яка залишається між стиснутими волокнами, вже не може бути видалена за рахунок підвищення тиску, тому мною пропонується подавати підігріте повітря або пару в середину камери башмака, яке буде створювати додатковий гідравлічний тиск, що значно збільшить рушійну силу процесу фільтрації.

    Переглянути
  • ПРОЦЕС СУШІННЯ НАПОВНЮВАЧА ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА (ДІОКСИДУ ТИТАНУ TiO2)

    Кінетика сушіння розглядає питання швидкості і механізму видалення вологи з матеріалу. Швидкість сушіння залежить від внутрішньої структури діоксину титану, його теплофізичних властивостей, розмірів, форми та стану зовнішньої поверхні, а також параметрів сушильного агенту. При конвективному сушінні вологого матеріалу розрізняють три ділянки: 1. Період прогріву матеріалу; 2. Період постійної швидкості сушіння (I період); 3. Період спадаючої швидкості сушіння (II період). Крива сушіння зображена на рис. 1.1. В період прогрівупастиTiO2 підведене тепло витрачається на нагрів матеріалу від початкової температури до температури мокрого термометра і на випаровування вологи. Видно, що волога випаровується із всієї поверхні вологого діоксину титану В перший період швидкість сушіння постійна і визначається лише швидкістю зовнішньої дифузії. Авторами запропонована сушарка (рис.1.2) з псевдозрідженим шаром. В даній сушарці [2] псевдозрідженийщар утворюється врезультаті фільтрації теплоносія через шар зі швидкістю, яка дорівнює швидкості псевдозрідження і утворення фонтану над вершиною призми решітки.

    Переглянути
  • ДО КІНЕТИКИ БІОГАЗОВОГО ПРОЦЕСУ

    Процес анаеробного бродіння є єдиним унікальним природним процесом, який здатний переробляти практично всі органічні відходи на паливний газ і органічні добрива. Але суттєвим недоліком цього процесу є дуже мала швидкість його протікання. В результаті чого для його здійснення потрібні громіздкі і дорогі споруди. Тому дослідження, направлені на інтенсифікацію процесу, актуальні. Процес анаеробного бродіння відноситься до багатостадійних процесів. В кожній стадії цього процесу протікають певні фізико-хімічні і біологічні процеси. Тому важливо виділити основні стадії процесу і визначити одну, яка лімітує швидкість загального процесу та знайти методи її інтенсифікації. Умовно процес анаеробного бродіння можна розділити на 3 основні стадії. На першій стадії відбувається розщеплювання органічних речовин шляхом гідролізу в присутності ферменту. Спочатку відбувається розщеплення високомолекулярних сполук: вуглеводів, жирів, білків, полісахаридів (целюлози) на низькомолекулярні органічні сполуки, такі як високомолекулярні жирні кислоти, гліцеролі, амінокислоти; низькомолекулярні пептиди; моносахариди і дісахариди. Перша стадія протікає дуже повільно, що лімітує загальну швидкість процесу. Збільшують швидкість гідролізу введенням в систему ферментів, які прискорюють швидкість розщеплення. Для полісахаридів і, зокрема, целюлози, таким ферментом є целюлаза. Правильно підібрана добавка певного фермента дозволяє зняти лімітуючий вплив на швидкість процесу. На другій стадії, яка протікає в результаті життєдіяльності кислотворних бактерій, продукти гідролізу першої стадії розпадаються на спирти, летючі жирні кислоти, альдегіди, кетони, вуглекислий газ, водень та воду. Швидкість біохімічних процесів, які протікають в другому періоді залежить від концентрації (кількості) кислото-утворюючих бактерій. З ростом концентрації цих бактерій збільшується виділення СО2 і, відповідно, збільшується кислотність субстрату, зменшується його pH, що пригнічує життєдіяльність бактерій і відповідно швидкість біохімічних процесів. В третьому періоді відбувається метанове бродіння, яке є остаточним бактеріальним перетворенням органічних речовин в СО2 і СН4. Одночасно із СО2 і Н2, які виділились в другій стадії, в третій стадії утворюється метан і вода. Метаноутворюючі бактерії більш чутливі до умов середовища ніж кислотоутворюючі. Вони потребують абсолютно анаеробного середовища. Швидкість відтворення цих бактерій значно менша від кислотних, а їх метаболічна активність і, відповідно, інтенсивність метаноутворення залежать від pH субстрата. Загальним параметром, який максимально впливає на швидкість процесів всіх трьох стадій, є температура субстрату. Рекомендовані межі температурного діапазону 33…54 . [1] На швидкість процесів в 2-й і 3-й стадіях суттєвий вплив має кислотність субстрату. Рекомендовані межі pH субстрату 6,5…7,5. Значний вплив на швидкість процесів всіх стадій здійснює перемішування субстрату. Аналіз біофізичних процесів, які протікають при оптимальних параметрах показує, що лімітуючою стадією, очевидно, є третя стадія – метанове бродіння. При недостатній активності ферменту лімітуючою також може бути перша стадія – гідроліз.

    Переглянути
  • МАТЕМАТИЧНА МОДЕЛЬ ПРОЦЕСУ ВИСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    У пресах із поперечним фільтруванням води в сукні волога в результаті дії градієнтів тиску і температури переміщуються із паперового полотна в сукно, проходить сукно в поперечному напрямі і виходить із нього в жолобки чи глухі отвори пресового вала, а парова частина вологи конденсуться в сукні. Подальша задача дослідження полягає в знаходженні експериментальних коефіцієнтів та граничних і початкових умов.

    Переглянути