МЕЛЬНИК О. П.

Сортировать по умолчанию названию
  • ПРОЦЕС ВИСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    Від ефективності роботи пресової частини ПРМ залежать витрати теплової енергії на сушильній частині і продуктивність машини. Преси на вітчизняних ПРМ забезпечують максимальну сухість 35-40%. З метою скорочення витрат пари на сушіння, після пресової частини прагнуть отримати максимально можливу сухість паперового полотна. Тому розробки принципово нових конструкцій пресів і технологій пресування актуальні. Метою роботи є збільшення кінцевої сухості паперу шляхом інтенсифікації процесу пресування методом контакту паперового полотна з валом, поверхня якого нагрівається до температури понад 150о C. В роботі поставлені наступні задачі: вдосконалити конструкцію та налагодити роботу існуючої установки для дослідження процесу високотемпературного пресування паперового полотна верхнім пресовим валом, поверхня якого нагріта до температури 250-300 оС; експериментально дослідити кінетику високотемпературного пресування; отримати експериментальні дані, необхідні для конструювання промислового зразка пресу. Об'єкт дослідження – процес високотемпературного пресування паперового полотна. Предмет – дослідження кінетика високотемпературного пресування паперового полотна. Значного збільшення сухості паперового полотна можна досягти шляхом застосуванням високотемпературного пресування, сутність якого полягає в видалені вологи з комірок паперу тиском пари, який утворюється в зоні контакту паперового полотна з поверхнею валу, яка нагріта до температури 250 – 300 °С. Для проведення досліджень розроблено лабораторно-дослідну установку (рисунок 1), яка складається з верхнього гарячого 1 і нижнього жолобчатого валу 2, в захваті яких, між пресовим сукном 5 і сіткою 3, проходить паперове полотно В результаті контакту гарячої поверхні валу з плівкою води, відбувається миттєве скипання води з різким підвищенням тиску пари на поверхні паперового полотна. Під дією тиску, пара витісняє воду з капілярів паперу і конденсується в сукні. Такий спосіб пресування забезпечує значне підвищення кінцевої сухості паперу і відповідно зменшує витрати теплової енергії на сушильній частині.

    Переглянути
  • ОБГРУНТУВАННЯ УМОВ ПРОЦЕСІВ КРИСТАЛІЗАЦІЇ ТА ГРАНУЛЮВАННЯ РІДКИХ ГЕТЕРОГЕННИХ СИСТЕМ В ПСЕВДОРОЗРІДЖЕНОМУ ШАРІ

    Застосування техніки псевдозрідження для одержання твердих композитів з рідких систем дозволяє сумістити в одному апараті процеси масової кристалізації та грануляції з тепловим ККД > 65%. В апараті з активним гідродинамічним режимом необхідно забезпечити рух зернистого матеріалу через такі основні зони [1]. І зона розташована безпосередньо біля газорозподільного пристрою, в якій струменем нагрітого теплоносія частинка набуває максимальної швидкості на висоті 30-50 мм і переміщується до зони ІІ. В зоні ІІ здійснюється диспергування рідкої фази і утворення тонкої плівки рідини, за рахунок адгезійно-сорбційних сил на поверхні частинок. Температура гранули знижується до температури мокрого термометра. В ІІІ зоні, розташованій над диспергатором, відбувається змішування з частиною сухого зернистого матеріалу з вологою і проведення випаровування розчинника. Зернистий матеріал, суміш зволожених та сухих гранул, надходить в зону IV в якій завершується процес масової кристалізації та формування шару мікрокристалів на поверхні гранул, а також сорбція частини парів вологи сухими гранулами. Решта вологи переноситься до газового теплоносія, який рухається в режимі фільтрації через шар зернистого матеріалу. Із зони IV зернистий матеріал надходить до зони І. Цикл повторюється багатократно. Внаслідок цього структура гранул являє собою просторовий каркас з мікрокристалів мінеральної речовини, між якими розташовуються мікрочастинки органічних домішок. Тоді для визначення умов створення вертикальної струменевої циркуляції в апараті з високим шаром зернистого матеріалу необхідно комплекс експериментальних досліджень для оцінки впливу конструкції газорозподільного пристрою та камери гранулятора на інтенсивність процесу циркуляції в двохфазній системі газ – тверде тіло та при реалізації процесу утворення твердих композитів з рідких систем з пошаровою структурою.

    Переглянути
  • ЖЕЛОБЧАТИЙ ПРЕС КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Якість картону і продуктивність картоноробних машин в значній мірі залежить від ефективності та інтенсивності зневоднення полотна картону на пресовій частині машини. В українській папероробній промисловості на деяких машинах експлуатуются преси застарілих конструкцій, які не забезпечують високої сухості картону після пресування, що зумовлює великі витрати тепла на висушування невідпресованої води. Тому робота направлена на модернізацію пресової частини є актуальною. Метою роботи є модернізація жолобчатого вала картоноробної машини. Запропонований вал у складі пресу дозволить збільшити сухість картону на виході, з пресової частини продуктивність картоноробної машини та зменшити затрати енергії. Досвід експлуатації пресів с жолобчатим валом показав, що вони мають ряд переваг, а саме, зниження вартості установки, зменшення експлуатаційних витрат, при цьому збільшується сухість паперу, відсутність витрат на створення вакууму, порівняно з валом з глухими отворами, досягається рівномірна вологість паперу по ширині збільшується тиск пресування який не викликає роздавлювання сукна і маркування паперу [3]. Жолобки на робочій частині вала слугують для прийому води, віджатої пресом з картонного полотна. В порівнянні з сухістю паперу на відсмоктуючому пресі запропонована конструкція дає змогу збільшити сухість картонного полотна на 2-4%, при цьому зменшуються витрати енергії за рахунок відсутності необхідності створення вакууму. Звичайне шерстяне сукно доцільно замінити на хімічно оброблене шерстяне сукно, яке має менший гідравлічний опір. Жолобчаті вали працюють при великих лінійних тисках (100…120 кН/м) і мають більш тверде покриття, ніж звичайні відсмоктуючі вали. Перевага полягає в тому, що вони відносно прості в конструкції, надійні в роботі, забезпечують високу сухість полотна та його міцність, знижують експлуатаційні витрати.

    Переглянути
  • ЩІЛИННА СУКНОМИЙКА

    Щілинна сукномийка є важливим механізмом в складі поворотного пресу, яка виконує функцію очищення, зневоднення та кондиціювання пресового сукна. Саме від постійного підтримання необхідних характеристик сукна залежить інтенсивність та якість зневоднення паперового полотна. Тому актуальним зараз є вдосконалення конструкцій сукномийок, що забезпечить більш ефективне кондиціювання пресового сукна. Метою даної роботи є модернізація поворотного преса картоноробної машини (КРМ), яка полягає в розробці щілинної сукномийки. Основною перевагою якої, порівняно з іншими є, насамперед, простота конструкції. Саме щілинні сукномийки все частіше використовуються для очищення та зневоднення пресових сукон папероробних машин. Вони забезпечують більш якісне очищення пресового сукна від бруду, внаслідок використання вакууму. Для кожного виду сукна в залежності від його структури, вологовмісту, а також швидкості КРМ існує оптимальна конструкція щілинної сукномийки (рис. 1), яка характеризується шириною та кількістю щілин. Існують три основні типи сукномийок, а саме однощілинні, двохщілинні та багатощілинні. В залежності від водопропускної спроможності пресового сукна його товщина становить 8 – 12 мм [1]. Для голконабивних сукон з високою водопропускною спроможністю ширина щілини приймається рівною 8 – 10 мм [2]. Збільшення ширини щілини вище 12 мм різко підвищує зношування сукна при незначному підвищенні ефективності роботи сукномийки. В умовах інтенсивного забруднення сукон, наприклад при виробництві паперу, що має в своєму складі значну кількість наповнювача або малих волокон використовуються сучасні сукномийки, у яких покриття має пази «в ялинку», розміщені під кутом 450 до поздовжньої осі сукномийки (рис. 1,в) [2]. Розрідження на щілинних сукномийках всіх типів знаходиться в межах 40-47 кПа [3]. Важливу роль сукномийки відіграють при очищенні пресових сукон за допомогою вакууму, відсмоктуючи з сукон дрібне волокно, бруд, залишки паперового полотна та вологу. Вода та різні хімічні речовини надалі відводяться з КРМ через відсмоктуючий трубопровід назовні. Сукномийка має регульовану ширину відсмоктуючих щілин і регульовану ширину всмоктування за допомогою шаберів. Щілинна сукномийка дозволить підвищити якість виготовлення паперу при одночасному зниженні витрат енергії та продовжити термін служби пресових сукон. Розробка нових та модернізація старих конструкцій щілинних сукномийок дозволить підвищити якість готової продукції та знизити енергетичні та експлуатаційні витрати.

    Переглянути
  • ТРЬОХВАЛЬНІЙ ПРЕС КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    В українськiй папероробнiй промисловостi постiйно зростають обсяги виробництва рiзних видiв картону. Важливу роль в процесі його виготовлення відіграє пресова частина картоноробної машини (КРМ), оскiльки підвищення сухості картонного полотна дозволяє значно знизити витрати енергiї на сушильнiй частинi КРМ. Тому робота направлена на модернiзацiю пресових частин КРМ з метою збiльшення кiнцевої сухостi картонного полотна є актуальною задачею. Якість картону і продуктивність картоноробних машин в значній мірі залежить від ефективності та інтенсивності зневоднення полотна картону на пресовій частині машини. На вітчизняних машинах експлуатуються преси застарілих конструкції, які не забезпечують високу сухість картону після пресування, що зумовлює великі витрати тепла на висушування невідпресованої води на кортонному полотні. Сухість картону після пресів визначає вартість сушіння, а розподіл вологи впливає на однорідність паперу і його якість. Відомо, що збільшення сухості паперового полотна після пресів на 1% дозволяє понизити витрати пару в сушильній частині машини на 4–5%. Висушування в 10–15 разі дорожче видалення такої же кількості води механічним віджиманням на пресах. Пресова частина виконана із урахуванням забезпечення максимального зневоднення картоного полотна до сушильної частини, при цьому повинна зберігатись структура полотна, а отже і його физико-механічні показники. Залежно від продуктивності пресова частина складається з двох або трьох пресів. Перший прес може бути виконаний відсмоктуючим. Нижні вали пресів гумові, верхні, – гранітні. Притискання і відведення верхніх валів здійснюється пневматичними механізмами. Внаслідок цього збільшується витіснення вільної вологи з картоного полотна, збільшується подуктивність картоноробної машини, зменшується витрати електроенергії. Аналіз даних показує, що комбінований прес (рис.1) ефективніший при зневоднені полотна перед пресом і дозволяє отримати сухість до 25- 30%. Таким чином комбінований прес можна використовувати як перший прес КРМ. Розрахунки показують ща вартість і експлуатаційні витрати комбінованого преса не перевищують 60% вартості і витрат на експлуатацію відсмоктую чого вала.

    Переглянути
  • ПРЕСОВА ЧАСТИНА КРМ З ПОДОВЖЕНОЮ ЗОНОЮ ПРЕСУВАННЯ З РОЗРОБКОЮ МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ ВЕРХНЬОГО ВАЛА

    З сіткової частини картоноробної машини (КРМ) паперове полотно поступає на пресову часину. Якість зневоднення на пресовій частині КРМ значно впливає на властивості картону: збільшується його об’ємна вага (папір ущільнюється), поліпшується структура полотна, підвищуються показники розривної довжини, число подвійних перегинів та опір продавлюванню, а також зменшується повітропроникність паперу.[1] Метою роботи є розробка пресової частини картоноробної машини з подовженою зоною пресування для виробництва картону. Запропонована пресова частина дозволить збільшити швидкість картоноробної машини і відповідно підвищити продуктивність та збільшити кінцеву сухість картонного полотна, що дозволить знизити енергозатрати на сушильній частині картоноробної машини. Тому тема роботи є актуальною. Пресова частина КРМ повинна працювати таким чином, щоб на ній проходило рівномірне і максимально допустиме, для певного виду картону, видалення води. Крім цього, зневоднення пресуванням в 10…15 разів дешевше ніж сушінням. Тому в наш час значну увагу приділяють вдосконаленню конструкцій пресів для отримання сухості картонного полотна близької до теоретично можливої (45…50%), що можна досягти методом віджиму. [2] Використання преса з подовженою зоною пресування (рис.1) дозволить збільшити кількість видаленої води за рахунок збільшення часу перебування паперового полотна в зоні контакту пресових валів. Також це дозволить знизити витрати пари на сушильній частині картоноробної машини. Розробка та використання пресу з подовженою зоною пресування дозволить зменшити експлуатаційні та енергетичні затрати під час виробництва картону та легко провести модернізацію застарілих частин картоноробних машин.

    Переглянути
  • ВИБІР КОНСТРУКЦІЇ ПЕРЕМІШУЮЧОГО ПРИСТРОЮ ДЛЯ РЕАКТОРА-ПОЛІМЕРІЗАТОРА ПОЛІСТИРОЛУ

    Перемішування рідких середовищ широко застосовується для приготування суспензій, емульсій, пін та розчинів у хімічній, фармацевтичній, харчовій та інших галузях промисловості. Серед перемішуючих пристроїв для рідких середовищ найбільшого поширення набули механічні перемішуючі пристрої (ПП). Механічні ПП можна умовно розділити на дві групи: швидкохідні і тихохідні. [2] Швидкохідні використовуються для циркуляційного перемішування рідин з малою та середньою в'язкістю з метою інтенсифікації дифузійних процесів (розчинення, газонасичення) і теплообміну зі змійовиками. Їх відмінністю є відносно невеликий діаметр, і порівняно велика відстань між ПП і днищем апарату. До швидкохідних ПП відносяться: лопатеві, гвинтові, пропелерні, турбінні. Тихохідні ПП призначені для перемішування високов'язких рідин зазвичай в гладкостінних апаратах за винятком шнекового, встановленого всередині циркуляційної труби. Вони використовуються для інтенсифікації теплообміну на внутрішній поверхні апаратів, гомогенізації в'язких пластичних мас. До такого роду ПП відносяться якірні, рамні, шнекові, стрічкові, клітьового. Відмінною особливістю цих ПП є відносно великий їх діаметр і порівняно близьке розміщення до днища апарату. Для зменшення корозійного і абразивного зносу ПП можуть виготовлятися в емальованому виконанні. [2]. За конструкційними ознаками ПП поділяються: • Лопатеві. Такі ПП Складаються із двох або більшого числа лопат прямокутного перетину, закріплених на обертовому вертикальному або похилому валу. Основна перевага ПП-невелика вартість виготовлення та простота пристрою. Застосовується для перемішування рідин з невеликою в'язкістю, прямого змішування рідин, а також розчинення речовин з невеликим питомою вагою. [1]. • Заглибні. Ці типи ПП дозволяють виробляти процеси перемішування, гомогенізації і суспензіювання в каналах, лагунах або штучних і природних водоймах. Це різновид пропелерного або лопатевого ПП зі зміненим вектором створення потоку, широко використовуються у сільськогосподарських роботах і для очищення стічних вод. • Пропелерні. Такі ПП створюють, переважно, осьові потоки перемішуючого середовища і, в зв’язку з цим, виникає великий насосний ефект, що дозволяє суттєво зменшити тривалість перемішування. Вони використовуються для перемішування рідин з малою в'язкістю і осадами, що містять тверді частинки. [1]. • Стрічкові. ПП відносяться до пристроїв з осьовим потоком, є спеціальним різновидом тихохідних ПП. Вони застосовуються для ефективного перемішування дуже в'язких рідин і однорідних пастоподібних матеріалів. • Шнекові. Різновид стрічкових ПП і призначені для особливо важких умов експлуатації в середовищах з підвищеною в'язкістю аж до приготування важких бетонів і асфальтних сумішей. • Турбінні. Такі ПП мають форму коліс водяних турбін з плоскими, нахиленими чи криволінійними лопотями укріпленими, як правило, на вертикальному валу. В цих ПП переважно створюються радіальні потоки рідин. Це швидкохідний клас ПП і застосовується для інтенсивного перемішування інгредієнтів. Турбіни бувають відкритого та закритого типу. [1]. • Листові. ПП складається з лопатей приблизно квадратної форми, закріплених на вертикальному валу. Листові ПП за типом викликаний ними потоку іноді відносять до турбінних ПП без статора. Як правило це тихохідні ПП які використовуються для проведення деяких хімічних реакцій, інтенсифікації процесів теплообміну при перемішуванні малов'язких рідин. • Якірні та рамні. Конструкції з горизонтальними і вертикальними лопатями є найбільш універсальними. Застосовуються для перемішування низьков’язких рідин, а також для перемішування в апаратах, що обігрівають за допомогою сорочки або внутрішніх змійовиків. Проаналізувавши вітчизняні і світові патенти на винаходи та корисні моделі [3-5] можна зробити висновок, що найбільш доцільним для реактора-полімерізатора полістиролу буде використання якірного або рамного ПП, оскільки, такі пристрої ефективно перемішують в’язкі рідини, мають форму, що відповідає внутрішній формі реактора, близькі до внутрішнього діаметру пристрою. Також при обертанні ці ПП очищають стінки та дно пристрою від забруднень, що налипають, мають підвищену міцність і можуть працювати в різних середовищах і ємностях.

    Переглянути
  • ДО ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСУ ГАРЯЧОГО ПРЕСУВАННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    Проблема інтенсифікації процесу зневоднення паперового полотна є актуальною, адже збільшення сухості на пресовій частині на 1 % дозволяє зменшити витрати пари на 5 % на сушильній частині машини, і відповідно кількість викидів брудної пари в атмосферу. Метою роботи є інтенсифікація процесу пресування і збільшення кінцевої сухості паперового полотна. В роботі поставлені слідуючі задачі: розробити лабораторно- дослідну установку для дослідження процесу гарячого пресування при підвищених температурах пресового валу і збільшених швидкостях паперового полотна в захваті пресу; розробити методику експериментального дослідження; експериментально дослідити кінетику гарячого пресування; узагальнити результати досліджень. Об’єкт дослідження – процес гарячого пресування паперового полотна. Предмет – дослідження кінетики пресування паперового полотна. Попередній аналіз процесу пресування в захваті преса показав, що гідравлічний тиск в папері значно менший ніж загальний тиск в папері, який створюється силовим механізмом преса. Отже, величина різниці тисків в папері та сукні, яка є рушійною силою процесу фільтрації, незначна. Щоб збільшити швидкість фільтрації необхідно збільшити гідравлічний тиск в папері, не збільшуючи при цьому гідравлічний тиск у сукні. Досягти цього механічним шляхом неможливо, зате можливо значно підвищити гідравлічний тиск в папері за рахунок випаровування води в зоні контакту нагрітого валу з вологою поверхнею паперового полотна. Для цього верхній вал преса необхідно нагріти до температури, яка забезпечить в зоні контакту з папером, необхідний тиск пари. Для досягнення поставленої мети розроблено лабораторно-дослідну установку (рис. 1). В якості методу дослідження прийнято метод планування експерименту, який дозволяє отримати рівняння регресії, яке пов’язує сухість паперового полотна, після пресування, з параметрами процесу пресування, які можна виміряти з необхідною точністю під час експериментальних досліджень. Буде розглядатись залежність сухості паперового полотна після преса при гарячому пресуванні від температури вала, лінійного тиску і швидкості пресування.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ У ВИРОБНИЦТВІ САНІТАРНО-ГІГІЄНІЧНОГО ПАПЕРУ

    Накат є завершальним пристроєм папероробної машини, який здійснює намотування паперу у рулони. Основною вимогою до накату є рівномірність щільності рулона та щільна намотка паперу, необхідна для його нарізування, транспортування, зберігання, обробки та переробки. Периферичний накат застосовують на всіх швидкохідних та широкоформатних папероробних машинах. Основною його перевагою є можливість рівномірної та щільної намотки при будь-якій швидкості та ширині машини, а також при меншому натяжінні паперового полотна, ніж на інших накатах. Тому робота направлена на модернізацію існуючих конструкцій периферичних накатів є актуальною задачею. В данному проекті для покращення роботи накату запропоновано модернізацію гальмівного пристрою рулону. Оскільки саме від нього залежить швидкість зупинки намотаного рулону, а отже і час його перезаправки. До конструкції модернізованого пристрою буде входити пневмоциліндр, поршень та шток, до якого шарнірно кріпиться колодка з фрикційною накладкою, що виконана з ферадо. Ферадо складається з фібри з вкрапленнями мідної стружки та має великий коефіцієнт тертя (f = 0,3). Тормозний момент створюється силою тертя, яка виникає в результаті притискання колодок до шківів тамбурного вала. Максимальна сила притискання дорівнює вазі рулону з тамбурним валком, а оптимальна залежить від величини часу гальмування. В периферичному накаті рулон паперу, що намотується прижимають до приводного циліндру накату, який обертаеться з постійною кутовою та відцентровою швидкістю. Поки проводять намотку паперу на тамбурний валок, встановлений на приймальних важелях, намотаний рулон, що знаходиться на робочих важелях, знімають спеціальним краном. Для швидкої зупинки відведеного рулону використовують гальмівний пристрій. Після цього починається намотування наступного рулону, який переводять з приймальних важелів на звільнені робочі. Запропонована модернізація дозволить підвищити продуктивність та надійність роботи папероробної машини та покращить економічні показники.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Накат є завершальним пристроєм папероробної машини, який здійснює намотування паперу у рулони. Основною вимогою до накату є рівномірність щільності рулонна та щільна намотка паперу, необхідна для його нарізування, транспортування, зберігання, обробки та переробки. Периферичний накат застосовують на всіх швидкісних та широкоформатних папероробних машинах. Основною його перевагою є можливість рівномірної та щільної намотки майже при будь - якій швидкості та ширині машини, а також при меншому натягненні паперового полотна, ніж на інших накатах. В даному проекті для покращення роботи накату було модернізовано тормозний пристрій рулонна. Тому, що саме від нього залежить швидкість зупинки намотаного рулонна, а отже і час його перезаправки. До конструкції пристрою входить пневмоциліндр, поршень та шток, до якого шарнірно кріпиться колодка з фрикційною накладкою виконаною з ферадо. Ферадо складається з фібри із вкрапленнями мідної стружки та має великий коефіцієнт тертя ( f=0,3). В результаті розрахунків тормозного пристрою було визначено, що завдяки великому коефіцієнту тертя ферадо, сила притискання на гальмівних колодках, яку необхідно створити для зупинки рулону на модернізованому пристрої значно менше ніж на аналогах. В периферичному накаті рулон паперу, що намотується прижимають до приводного циліндру накату, який обертається з постійною кутовою та відцентровою швидкістю. Поки проводять намотку паперу на тамбурний валок, встановлений на приймальних важелях, намотаний рулон, що знаходиться на робочих важелях, знімають спеціальним краном. Для швидкої зупинки відведеного рулонна використовують тормозний пристрій. Після рулон, що намотується переводять з приймальних важелів на звільнені робочі де продовжується його намотування. Виконана модернізація підвищує продуктивність, скорочує час намотування рулону, внаслідок чого покращуються економічні показники та робота пристрою.

    Переглянути
  • РОЗКАТ ПОВЗДОВЖНЬО – РІЗАЛЬНОГО ВЕРСТАТА

    Для друку та переробки паперу найбільш широкого застосування отримали ротаційні машини, в зв'язку з цим у загальному виробництві паперу рулонний папір займає перше місце. Деякі види паперу майже повністю випускаються в рулонах. Для того, щоб отримати рулон певних розмірів після папероробної машини вони подаються на поздовжньо-різальні верстати(ПРВ). Останні є найбільш швидкохідними з усіх машин паперового виробництва: їх швидкість досягає в окремих випадках більше 2400 м/хв. Погане розрізання та намотування зменшує якість паперу, що призводить до збільшення кількості браку. Тому вдосконалення конструкцій ПРВ з покращенням якісних характеристик розрізаного паперу є актуальною задачею. ПРВ поділяються на два типи: периферичного та комбінованого намотування. У верстатах першого типу приводяться в обертання несучі вали, на які спирається намотуваний рулон, що і забезпечує периферичне намотування. На верстатах з комбінованим намотуванням приводними є не лише несучі вали, але й намотуваний рулон. ПРВ з комбінованим намотуванням не знайшли широкого розповсюдження через складність конструкції . Велика кількість наявних схем периферичного намотування може бути зведена до двох принципових схем: з верхньою та нижньою заправкою паперу. Всі нові верстати виготовляються з нижньою заправкою, так як при інших рівних умовах стаціонарне розташування механізму поздовжнього різання забезпечує краще розділення розрізуваних рулонів. ПРВ працюють за таким принципом (рисунок 1): розмотуваний рулон 5, який знаходиться на тамбурному валі 4 встановлюється на стійки 1 і 2. При розмотуванні електродвигун 6 розганяє вал з рулоном ,швидкість якого регулюється гальмівним генератором 9 через редуктор 8. На стійці 1 знаходиться маховик 3 для переміщення рулону перпендикулярно йогоосі. Для гарної якості намотування рулону і стійкої роботи верстата натяг паперового полотна при намотуванні має бути постійним. Величина лінійного натягу залежить від міцності паперу, зумовленої її розривною довжиною і масою. Натяг паперового полотна створюється за допомогою гальма, сполученого з тамбурним валом рулону. Найкращим є електричне гальмування, що здійснюється генератором постійного струму, сполученим з тамбурним валом розмотуваного рулону. Гальмівний генератор 9 при постійній лінійній швидкості паперу розвиває постійну потужність і підтримує постійний натяг полотна. Провівши модернізацію ПРВ з покращення зажима рулона у станині та вдосконалення приводу зі зменшенням енергозатрат можливо знизити собівартість продукції і покращити її якість. Це допоможе збільшити обсяги виробництв та укріпити позиції вітчизняних підприємств у целюлозно – паперовій промисловості.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПОЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНОГО ВЕРСТАТУ

    Зі збільшенням потреб у кількості паперової продукції зростає і необхідність в збільшенні обсягів її виробництв. Стан розвитку целюлозно- паперової промисловості характеризується загальноприйнятим у різних країнах показником споживання паперової продукції на душу населення. В Україні на одного жителя сьогодні припадає близько 29кг паперу та картону на рік, що майже вдвічі нижче від рівня середньосвітового споживання, який дорівнює 65 кг на рік. Головною причиною стримування темпів росту обсягів виробництва паперу, картону та виробів з них є фізична та моральна застарілість обладнання картонно-паперових підприємств, робочий стан якого підтримується переважно за рахунок відновлювального ремонту та модернізації[1]. Папір в папероробній машині (ПРМ), виготовляється в рулонах. Рулонний папір зручно перемотувати, надавати йому колір, наносити на нього фактуру. Але одержані з машини рулони мають великі розміри по ширині, що накладає певні обмеження на їх транспортабельність, тому рулони необхідно розрізати на рулони стандартної ширини. Ця операція здійснюється на поздовжньо-різальному верстаті (ПРВ). Слід зауважити, що якість роботи верстата залежить не лише від його схеми, але й від конструкції і надійності роботи основних його вузлів. Як правило, рулони краще розділяються на верстатах з нижньою заправкою, зважаючи на стаціонарне розташування на цих верстатах механізму подовжнього різання (на відміну від верстатів з верхньою заправкою, де цей механізм по мірі намотування рулону переміщується вгору, що може викликати нахлестування кромок). Через це конструкції верстатів з верхньою заправкою вважаються застарілими [2]. Саме тому модернізація на базі верстата з нижньою заправкою є більш актуальною (рисунок 1). ПРВ є машиною періодичної дії, здебільшого через необхідність постійної переточки ножів, тому швидкість ПРВ повинна бути більшою за швидкість ПРМ. Зі збільшенням продуктивності ПРМ, абсолютно очевидне виникнення необхідності підвищення цієї швидкості [3]. Модернізований верстат дає можливість збільшити швидкість в результаті заміни ножової балки на різальний вузол з індивідуальними приводами ножів та механізмом їх позиціонування, а також заміни розправляючого валу з метою підтримування постійного зазору після розрізування для якісного розділення рулонів на накаті. Отже така модернізація дозволить інтенсифікувати процес різання, і тим самим збільшити продуктивність ПРВ.

    Переглянути
  • ЦИЛІНДР ЛОЩИЛЬНИЙ

    У целюлозно-паперовій промисловості для сушіння паперового полотна, широко застосовуються контактні сушильні установки, в яких тепло передається вологому полотну безпосередньо від нагрітої поверхні циліндрів. [1] Контактний метод сушіння є найбільш розповсюдженим, тому що він забезпечує якісне сушіння. Однак, цей метод має певні недоліки, що пов'язані з високою металоємністю обладнання та значними енергетичними затратами. Тому вдосконалення існуючих конструкцій лощильних циліндрів та розробка нових є актуальною задачею. Лощильні циліндри широко використовуються при виготовленні санітарно-гігієнічного паперу і паперу з односторонньою гладкістю. Обігрів лощильних циліндрів здійснюється завдяки пари, яка подається в циліндр. Тепло необхідне для нагріву матеріалу та видалення з нього вологи передається від нагрітої поверхні лощильного циліндру до паперового полотна. Недоліком конструкції є втрати тепла. Основними напрямками подолання проблеми теплових втрат є поліпшення системи конденсатовідведення та збільшення площі теплообміну внутрішньої поверхні лощильного циліндра, за рахунок відливання циліндра з кільцевими ребрами, чим досягається збільшення корисної поверхні нагрівання. Конденсат в цьому випадку відводиться через сифонні трубки, що входять в канавки між ребрами. Важливою умовою для видалення конденсату при мінімальній товщині конденсатного кільця є надійне кріплення наконечника сифона в безпосередній близькості від внутрішньої поверхні сушильного циліндра. Таким чином, запропонована модернізація лощильного циліндра дозволить зменшити витрати гріючої пари та покращити теплопередачу від гріючої пари до паперового полотна.

    Переглянути
  • КОМБІНОВАНА УСТАНОВКА АТМОСФЕРНОЇ ТА ВАКУУМНОЇ КОЛОН З ТРУБЧАСТИМИ ПЕЧАМИ ДВОКРАТНОГО ВИПАРОВУВАННЯ НАФТИ

    Нафтова і газова промисловість України займає одне з чільних місць у Європі за запасами корисних копалин. Початкові потенційні видобувні ресурси України нафти і газового конденсату – 1706 млн. т. У цьому початкові потенційні ресурси вуглеводів суші становлять 6886 млн. т. й у морських акваторіях – 1532 млн. т. На 1 січня 2004 р. у надрах України видобуто нафти з конденсатом порядку 3,5 млн. т., газу порядку 17 млрд. м3 . Цілком зрозуміло, що у кризових умовах, у яких перебуває наша держава, це дуже складна проблема. Тому для переробки нафти доцільно використати комбіновану установку атмосферно вакуумної колони з трубчастими печами (АВТ). Знесолена нафта насосом прокачується через групу регенеративних теплообмінників і поступає на перегонку в атмосферну колону 1. Не сконденсована газова і рідка фази бензину охолоджуються і поступають в сировинну ємність дебутанізатора 6. З атмосферної колони 1 через відпарні колони 6 одночасно відбирають три бічні погони: фракцію 140-2500 і два компоненти дизельного палива - фракція 250-3200С і фракцію 320-38000С. В низ атмосферної колони і відпарних колон 2 подається перегріта водяна пара. Фізична стабілізація бензину проводитися в дебутанізаторі 6. Вторинній перегонці в колоні 7 піддається приблизно 62% стабільного бензину з отриманого з низу цій колони, з верху колони 7 відбирають фракцію С5-900 С. Фізична стабілізація бензину проводитися в дебутанізаторі 6. Вторинній перегонці в колоні 7 піддається приблизно 62% стабільного бензину, що пов'язане з обмеженою потребою у фракції 90-1400С, отримуваного з низу цієї колони, з верху колони 7 відбирають фракцію С5-900 С. Мазут після нагріву в печі 1 поступає на перегонку у вакуумну кімнату 8. Через верх вакуумної колони 8 відводяться не сконденсований газ, водяні пари і пари нафтових фракцій. Після конденсації і охолодження в газосепараторові 4 конденсат відділяється від газу. Суміш останніх забирається триступінчатим пароежекторним вакуумним насосом 9. Суміш водного конденсату і нафтових фракцій з системи поступає на розділення у відстійник 10. Метою роботи є модернізація комбінованої установки АВТ з розробкою повітряного холодильника, який в даній схемі охолоджує конденсат.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПОВОРОТНОГО ПРЕСА КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Основне призначення пресової частини картоноробної машини (КРМ) полягає у максимально можливому зневодненні картонного полотна і поліпшенні якості його структури. Від сухості полотна, що поступає на сушильну частину залежить її необхідна продуктивність. Як відомо збільшення сухості на 1 %, після пресової частини, дозволяє знизити витрати пари на сушильній частині на 3 – 5 %, що дозволяє знизити економічні витрати на обслуговування сушильної частини. Отже робота направлена на підвищення кінцевої сухості паперового полотна, особливо під час енергетичної кризи, після пресової частини є актуальною. Метою роботи є модернізація конструкції поворотного преса, яка дозволить збільшити кінцеву сухість картонного полотна. Для вдосконалення наведеної конструкції доцільно покрити верхній пресовий вал термоусадковою сіткою. Це дозволить створити двосторонню поперечну фільтрацію води в сукнах, що забезпечить значне збільшення швидкості фільтрації та покращить якість картону, а також підвищить кінцеву сухість картонного полотна.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ ПРЕСА КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Як відомо під час виробництва паперу та картону найбільші затрати енергії припадають на сушильну частину картоноробної машини (КРМ), що пов’язано зі значними витратами газу, на створення пари для обігріву сушильних циліндрів. Затрати енергії можна знизити шляхом інтенсифікації процесу видалення води на пресовій частині КРМ. Одним із варіантів підвищення якості пресування є вдосконалення системи притискання пресових валів. Регулювання тиску між валами преса здійснюється за допомогою притискного механізму, яким також користуються для виважування верхнього вала. Існують різні конструкції подібних механізмів: важільно-вантажний, пневматичний, гідравлічний тощо. На рисунку 1 наведена схема механізму притискання верхнього вала преса. Для досягнення вказаної мети доцільно замінити, в розроблюваному пресі КРМ, пневматичну систему притискання верхнього пресового валу на гідравлічну. Гідравлічна система притискання дозволить підвищити максимальний лінійний тиск між валами преса, знизити металоємність конструкції та підвищити безпечність його експлуатації, оскільки в разі руйнування гідравлічної системи притискання буде відсутнім ефект розширення робочого тіла, оскільки рідина майже не стискається.

    Переглянути
  • Модернізація відсмоктуючого вала поворотного пресу

    Процес пресування є однією з основних стадій виготовлення картону. Його метою є максимальне зневоднення картонного полотна, надання йому необхідних фізико-механічних властивостей та рівномірної вологості по ширині. Саме тому робота направлена на вдосконалення пресових частин картоноробних машин є актуальною. Вдосконалити конструкцію поворотного преса КРМ можна шляхом модернізації відсмоктуючого вала, основними недоліками якого є маркування картонного полотна зумовлене наявністю отворів в рубшці вала і шум при роботі вала. Для досягнення поставленої мети поверхню відсмоктуючого валу доцільно покрити сітчатою панчохою (рис. 1). Запропонований для вдосконалення пресової частини відсмоктуючий вал з усадковою сіткою складається з перфорованої обертової оболонки, всередині якої знаходиться нерухома відсмоктуюча камера з поздовжніми і радіальними ущільненнями, виконаними з антифрикційного матеріалу. Розміщена на зовнішній поверхні рухомої оболонки сітка виготовлена з монофіламентних поліефірних волокон у вигляді двошарової сітки, яка має велику термічну усадку при нагріванні [1]. Конструкція буде працювати наступним чином: картонне полотно 8 переміщується пресовим сукном 7 на обертовій оболонці вала 1. Проходячи над відсмоктуючою камерою 5 в якій підтримується вакуум, з картонного полотна під дією зусиллям притискання створеного тиском валу 9 з картонного полотна потік води фільтрується в сукно 7 перпендикулярно якому проходить в сітку і далі по поверхні оболонки 1 надходить в її отвори. Через отвори, вода потрапляє у відсмоктуючу камеру. З відсмоктуючої камери відфільтрована вода з повітрям відсмоктується в вакуумну систему і видаляється з пресу. Потік повітря, який проходить в отвори оболонки розділяється сіткою на тонкі струмені, що зменшує шум при роботі валу. Запропоноване нове конструктивне виконання пресової частини дозволяє зменшити гідравлічний опір, що у свою чергу збільшить швидкість фільтрації води в сукні і, відповідно, зменшить час фільтрації. Встановлення сітчатої панчохи на відсмоктуючий вал збільшує сухість полотна після пресу на 1-1,5 % і запобігає появі маркування полотна від отворів оболонки вала [1], а також зменшить шум при роботі вала.

    Переглянути
  • Вибір оптимального типу першого преса картоноробної машини

    Пресова частина сучасної картоноробної машини зазвичай складається з декількох пресів, задачею яких є максимальне зневоднення картонного полотна. Від правильного вибору кожного типу преса залежить якість готової продукції та енерге тичні затрати на виробництво картону в цілому, що є особливо важливим в наш час. Розглянемо переваги і недоліки основних конструкцій пресів. Відсмоктуючий прес дозволяє видалити значну кількість вологи, однак має складну конструкцію і може викликати значне маркування картонного полотна, а також потребує значних затрат енергії на створення вакууму. Прес з подовженою зоною пресування працює при великих лінійних тисках до 1100 кН/м і дозволяє досягти значної кінцевої сухості полотна. Цей прес доцільно використовувати у якості останнього преса, оскільки при великих лінійних тисках можливе значне маркування картонного полотна або зниження його якості. Прес із підкладною сіткою має просту конструкцію та практично не викликає маркування полотна, однак потребує додаткових затрат енергії на створення вакууму у відсмоктуючому ящику, який є його складовою частиною. Прес з із глухими отворами є простим у обслуговуванні та експлуатації, однак може викликати значне маркування полотна. Прес з жолобчатим валом може працювати з великим діапазоном лінійних тисків (до 120 кН/м), відрізняється простотою конструкції та відсутністю маркування полотна, а також не потребує великих енергозатрат. Отже оптимальною конструкцією є прес з жолобчатим валом, який не потребує значних експлуатаційних витрат та може забезпечити достатнє зневоднення та якісне пресування картонного полотна.

    Переглянути
  • ОГЛЯД СУЧАСНИХ КОНСТРУКЦІЙ НАКАТІВ ПАПЕРОРОБНИХ МАШИН

    Кінцевою стадією виробництва паперу є змотування його в рулон на накаті папероробної машини. В папероробній, полімерній та текстильній галузях промисловості використовують периферичний накат. Основною метою цього процесу є рівномірне намотування полотна на тамбурний вал. Конструкції накатів поділяються на два основних типи: осьовий та периферичний. Осьовий накат використовується на тихохідних машинах швидкість яких не перевищує 150 м/хв, кутову швидкість рулону міняють за допомогою фрикційної чи гідравлічної муфти. Недоліком такого накату є те що ручна заправка не дозволяє використовувати його на сучасних швидкохідних машинах. Периферичний накат широко застосовується на всіх сучасних папероробних машинах, що значною мірою пов’язано з наявністю пневматичної заправки полотна. Одним з основних розробників конструкцій накатів сьогодні є акціонерне товариство “PAPCEL Литовел”, яке виготовляє гідравлічні накати типу NH (рис. 1) з несучим валом системи POPE призначеним для намотування паперового полотна. Папір намотується з постійною швидкістю на тамбурний вал. Тамбурний вал приводиться в обертання шляхом передачі крутного моменту від несучого вала, який приводиться в рух або електродвигуном з редуктором, або від трансмісії папероробної машини. Максимальний діаметр намотки сягає 3200 мм. Управління може бути ручним чи автоматичним. Перевагою даної конструкції є простота в обслуговуванні, можливість повністю автоматизованої експлуатації та регульована щільність намотування рулону.[1] Німецький машинобудівний концерн VOITH виготовляє накат VariFlex (рис. 2) заснований на двохбарабанній технології намотування паперу. Особливістю цього накату є те що, коли рулон досягає певного діаметру, то спеціальний пристрій проклеює кінець і початок нового рулону, тим самим полегшуючи заправлення паперу на тамбурний вал. VariFlex призначений для різних сортів паперу [2]. Вдосконалення конструкцій накатів спрямовані на покращення намотування паперу в рулон, автоматизації всього процесу, полегшення обслуговування та підвищення якості процесу намотування паперу.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПОВЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНОГО ВЕРСТАТУ

    Сучасні обсяги споживання паперової та картонної продукції вимагають прискорення її виготовлення та підвищення якості. На сучасних паперо- та картоноробних машинах ширина паперового полотна сягає понад 10 м. Отримане паперове полотно потрібно розрізати до транспортабельних або необхідних замовнику розмірів. Для досягнення цієї мети використовують поздовжньо-різальні верстати (ПРВ). Тому актуальною є задача створення та модернізації різноманітних конструкцій ПРВ. ПРВ є найбільш швидкохідними машинами з числа тих, що використовуються в целюлозно-паперовому виробництві, вони відносяться до машин періодичної дії, тому їх швидкість має перевищувати швидкість папероробної машини (ПРМ) в 1.5 – 2 рази [2]. Робоча швидкість сучасних ПРВ сягає до 2200 м/хв, однак в зв’язку з розвитком ПРМ постала необхідність у її підвищенні [3]. Одним з лімітуючих факторів, що можуть впливати на швидкість є дисбаланс намотуваного рулону на накаті ПРВ, ускладнення виникають переважно через застосування двохвального накату, вали якого важко привести до абсолютної синхронної частоти обертання та однакового балансування. Тому логічним буде вирішення цієї проблеми за рахунок застосування одновального накату (рис. 1), що дозволить краще балансувати рулон і підвищити швидкість до 3000 м/хв [4]. ПРВ є машиною періодичної дії переважно через необхідність постійної переточки ножів, зміну валу накату. Зі збільшенням продуктивності ПРМ, виникає необхідність у підвищенні швидкості роботи (ПРВ) [5]. Одновальний накат, порівняно з двовальним має ряд переваг, деякі з них вказані вище. Покладаючись на це актуальність розробок у цьому напрямку є підтвердженою і у майбутньому вбачається чималий потенціал, щодо їх застосування.

    Переглянути
  • Пресова частина папероробної машини для виготовлення санітарно-гігієнічного паперу

    Важлива роль в процесі виготовлення паперу на папероробній машині (ПРМ) належить пресовій частині. Вона повинна забезпечувати максимальне зневоднення паперового полотна, рівномірну його вологість та відсутність обривів під час процесу пресування. Актуальність розробки та модернізації пресових частин ПРМ для виготовлення санітарно-гігієнічного паперу полягає в зменшенні енергетичних затрат на сушіння паперу шляхом підвищення кінцевої сухості паперового полотна. Схема пресової частини ПРМ для виготовлення санітарно-гігієнічного паперу представлена на рисунку 1. Процес пресування відбувається в двох пресових захватах, перший з яких утворюється лощильним циліндром 1 та жолобчатим валом 3, а другий лощильним циліндром 1 та валом з глухою перфорацією 2. У світовій папероробній промисловості широко використовуються так звані гарячі преси. Оскільки метою роботи є модернізація пресової частини ПРМ для санітарно-гігієнічних видів паперу, які мають невелику масу одного метра квадратного полотна, то доцільною є модернізація пресової частини з використанням гарячих пресових валів, що дозволить зменшити витрати гріючої пари, яка подається в лощильний циліндр, який в даній схемі фактично відіграє роль сушильної частини машини. Запропонований шлях модернізації дозволить інтенсифікувати процес пресування паперового полотна та знизити енергетичні витрати на його висушування на лощильному циліндрі, а також провести модернізацію без значних економічних витрат.

    Переглянути
  • ЛОЩИЛЬНИЙ ЦИЛІНДР ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ САНІТАРНО-ГІГІЄНІЧНОГО ПАПЕРУ

    Останнім часом вартість енергоносіїв постійно зростає, що призводить до зростання собівартості готової продукції. Постає проблема вдосконалення існуючого обладнання з метою зменшення капітальних витрат. Тому тема роботи з модернізації конструкції лощильного циліндра є актуальною. Значною мірою на процес передачі тепла від гріючої пари, через стінку лощильного циліндра, до паперового полотна впливає наявність термічного опору шару конденсату на внутрішній поверхні його стінки. Наприклад при товщині конденсатного кільця 1 мм коефіцієнт тепловіддачі від пари до внутрішньої стінки циліндра зменшується майже в 3,5 рази [1]. Лощильний циліндр є основним елементом папероробної машини для виготовлення санітарно-гігієнічних видів паперу. До недавнього часу усі лощильні циліндри виготовлялися з чавуну з високими характеристиками міцності і теплопровідності шляхом лиття. Але замінивши чавун сталлю компанія SPECTRUM ANDRITZ знайшла спосіб не тільки знизити витрати на виготовлення але й підвищити експлуатаційну безпечність [2]. Тому для досягнення поставленої мети планується провести модернізацію лощильного циліндра шляхом зміни конструкції його внутрішнього устрою за рахунок вибору оптимальних матеріалів та профілю поверхні внутрішньої стінки, що дозволить покращити умови процесу теплопередачі та знизити енергетичні затрати. Така модернізація дозволить: 1) Зменшити кількість використання енергоносіїв. 2) Зменшити кількість гріючої пари. 3) Збільшити коефіцієнт тепловіддачі та покращити виведення конденсату з циліндра. 4) Покращити розподіл температури по ширині полотна, що дозволить підвищити його кінцеву сухість.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Виробництво паперу є складним багатоопераційним процесом, який починається під час заготовки деревини і закінчується отриманням рулонів готової продукції на накаті папероробної машини. В останні десятиліття конструкції ПРМ та їх вузлів дуже швидко змінювалися і постійно модернізувалися. Це пов’язано з постійним зростанням вимог до якості готової продукції та зменшення енергетичних затрат на виробництво. Накат є одним із основних пристроїв ПРМ, що значною мірою впливає на якість готової продукції. Накат повинен забезпечувати рівномірну щільність намотування. Слабо намотаний рулон паперу при зберіганні легко деформується, втрачає циліндричну форму і витки в ньому легко зміщуються один відносно одного вздовж осі. При розмотуванні такий рулон обертається нерівномірно, тому натяг паперу непостійний, що призводить до збільшення числа обривів. При занадто тугому намотуванні підвищені напруги в паперовому полотні також можуть привести до обривів полотна. Тому робота направлена на вдосконалення та модернізацію існуючих конструкцій накатів ПРМ є актуальною. Авторами [1] запропоновано конструкцію схема якої представлена на рисунку 1. Дана конструкція дає змогу задіяти силу власної ваги рулону, що намотується з метою покращення якості намотування. Для цього в конструкції встановлені пружини та пневмоциліндри, розташування яких може призвести до перекосів рулону під час намотування. З метою усунення вказаного недоліка можна модернізувати конструкцію шляхом встановлення стабілізуючих елементів, які будуть запобігати перекосу направляючих балок під час намотування рулону.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПОЗДОВЖНЬО-РІЗАЛЬНОГО ВЕРСТАТУ

    На роботу поздовжньо-різальних верстатів (ПРВ) і якість намотування рулонів великий вплив мають точність загострення та установки ножів, натяг паперового полотна, тиск рулону паперу на несучі вали і різниця моментів їх обертання. Сучасні ПРВ є пристроями які разом з основною функцією забезпечують автоматичну правку і натяг паперового полотна, автоматичне притискання рулону до несучих валів, врахування метражу полотна тощо. Після досягнення заданого розміру рулону (зазвичай в діаметрі 800…1100 мм і завширшки 420…2100 мм в залежності від виду продукції) верстат зупиняється. Рулони зіштовхуються з несучих валів за допомогою пневматичних пристроїв на механізм опускання рулонів, а потім ідуть на маркування та упаковування, що здійснюється на сучасних машинах автоматично.[1] Однак сучасні ПРВ залишаються машинами періодичної дії і одним із методів підвищення їхньої продуктивності є скорочення часу на обслуговування та ремонт. Авторами [2] запропоновано полегшити процеси монтажу та ремонту поздовжньо-різальних верстатів, за рахунок того, що верхні ножі виконані у вигляді кріпильного блока, під яким розташована монтажна консоль з тримачем ножа, який приводиться в рух через пасову передачу. Недоліком даної конструкції є великі витрати часу на заміну ріжучих органів машини, а також необхідність монтажу та демонтажу лез. Зменшити вплив вказаного недоліку можна шляхом модернізації запропонованої конструкції. Замість того, щоб розбирати вузол, тим самим затримуючи пуск верстата, на якому встановлено лезо ПРВ, можна використати двобічне розташування лез, відносно опорної балки, на якій вони встановлюються з подальшим обертанням її на 180 градусів, відносно своєї осі при необхідності зміни лез, які знаходяться в експлуатації і вичерпали свій ресурс. Тим самим збільшити час роботи перед заміною вузла. Схема розташування лез на опорній балці зображена на рисунку 1. Запропонована модернізація дозволить досить значною мірою знизити витрати часу на заміну ножів та обслуговування верстату в цілому.

    Переглянути