Мітусов Р. О.

Сортировать по умолчанию названию
  • ГАМІЛЬТОНОВІ СИСТЕМИ

    Розглянемо канонічні рівняння Гамільтона та їх застосування для консервативних систем з голономними ( геометричними ) в’язями. Співвідношення (1) визначають першу групу канонічних рівнянь Гамільтона. H (p, q, t) – функція Гамільтона , утворює також другу групу канонічних рівнянь, що випливає з рівнянь руху механічної системи. Будь-яка система диференціальних рівнянь цього виду, яка б не була функція H=H(p, q, t), називається канонічною або гамільтоновою системою.

    Переглянути
  • ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНИЙ СТЕНД ДЛЯ ВИЗНАЧЕННЯ КОЕФІЦІЄНТА ТЕРТЯ В ШАРНІРАХ ПРИВІДНИХ ЛАНЦЮГІВ

    Привідні ланцюги мають досить складну будову і асинхронну кінематику на ведучій та веденій зірочках. В Радянському Союзі виробництвом ланцюгів займалися Ленінградський завод «Красний металист», Фрунзенський завод, Московський завод «Красная звезда», Ульянівський завод, Юрюзанський механічний завод та інші. В публікаціях до 80-их років були практично відсутні дані про коефіцієнт тертя ―f ‖ в шарнірах ланцюгів. Перші способи їх визначення були опубліковані в авторських свідоцтвах №1273777 В.П. Аврамова, В.В. Єпіфанова, Г.Г. Чумуклієва у 1985 році та № 1714468 В.П. Аврамова, В.В. Єпіфанова, В.Н. Трушкиним у 1989 році, проте відповідної точності не було отримано. Метою створеної установки була запропонована схема з підвищеною достовірністю результатів дослідження ―f ‖, спрощення його виміру та забезпечення точності вимірювань (рис.1). Це досягалось тим, що в обладнанні для визначення ―f ‖ в шарнірах ланцюгів, превалював їх розтяг між рухомою і нерухомою опорами з закріпленими в них кінцями піддослідного ланцюга, забезпеченими пристроями для вимірювання натягу, прогину і деформації. Висновки. Складена конструкторська схема стенда. Створена експериментальна установка (рис. 2). Досліджено стандартний ланцюг ПР 19.05-3180, ГОСТ 13568-88. Визначене значення ―f ‖ в шарнірі. З’явилась можливість визначати вплив розтягу ланцюга на ―f ‖.

    Переглянути
  • ВПЛИВ ЗМАЩУВАННЯ ЛАНЦЮГІВ НА КОЕФІЦІЄНТ ТЕРТЯ В ШАРНІРАХ

    В даній роботі досліджувався коефіцієнт тертя ( f ) в різних умовах змащення. Був використаний ланцюг ПР-12.7-1820-1 ГОСТ 13568-75 з параметрами, які наведені нижче : p=12.7 мм, d=4.45 мм, q=0.65 , l = 0.65м, кількість ланок z=52 G = 0,436 кг. В 2011-12 роках в НТУУ «КПІ» була створена експериментальна установка для визначення f в шарнірах роликових та втулкових приводних ланцюгів [1]. В базовому підручнику завершального етапу загально - інженерної дисципліни, затвердженого МОН України, на жаль, відсутній трибологічний аспект основної механічної передачі різних верстатів, транспортних та сільськогосподарських машин, підйомних пристроїв, приводів конвеєрів та інше [2]. Ланцюг знаходився в застарілому мастилі, був промитий бензином, висушений, а потім змащений, новим мастилом. Нами була запропонована маловідома методика визначення f в шарнірах ланцюгів [3,4]. Результати досліду показані на Рис. 1 Ланцюг був змащений мастилом ВМ-4 - вакуумним мастилом (ГОСТ 23019-78). Фахівцями рекомендується використовувати наступні мастила: И40А - індустріальне (ГОСТ 17479.4-87), циліндрове 11 (ISO 674310-81), АК15 - автотракторне – автол ( ГОСТ 1862-60) [5]. В результаті дослідження було доведено, що змащений ланцюг має менший коефіцієнт тертя, ніж забруднений. Зазначимо ,що характер роботи ланцюгів такий, що змащувальна рідина погано проникає до поверхонь тертя і не затримується там довго. Тому мастило має мати невеликий коефіцієнт в’язкості , для того, щоб заповнювати зазори. Було звернуто увагу, на те, що початковий прогин ланцюга повинен дорівнювати 0.02l. Коректна методика визначення f має знаходитись в інтервалі перших невеликих навантажень F ланцюга, коли має місце обертовий рух в шарнірах.

    Переглянути
  • ПРОЕКТУВАННЯ ТА УДОСКОНАЛЕННЯ ТЕПЛООБМІННИКА БЛОКУ ПОПЕРЕДНЬОГО НАГРІВУ СИРОВИНИ УСТАНОВКИ ВІСБРЕКІНГУ

    Мазут М100 – дуже важливий вид нафтового палива, яке використовується у якості котельного палива в енергетиці, хімічній промисловості та інших галузях господарства. Його виготовляють з продуктів прямої перегонки нафти з залученням крекінг залишків,екстрактів, гудронів, напівгудронів, асфальтосмолистих речовин та інших важких продуктів переробки нафти. Технологічна схема процесу вісбрекінгу дає змогу отримувати корисні речовини з кінцевих продуктів перегонки нафти. Таким чином зменшується вихід гудронів після переробки вхідної нафти. Сировиною установки вісбрекінгу є гудрон з установок вакуумної перегонки. Гудрон поступає на установку вісбрекінгу з температурою 150 С (Тмакс=200 С) в сировинну ємність 1. Гудрон з ємності 1 з сировинним насосом 6 А/В подається послідовно в між трубний простір теплообмінника 2-А/В, 2-С/D, 2-Е/F, де нагрівається за рахунок утилізації тепла вісбрекінг-залишку, що виводиться з кубу вакуумної колони, і з температурою 273 С поступає в реакційну секцію. Реакційна секція складається з печі 4 и сокінг-камера 5. Перед піччю загальний потік гудрону розділяється на 4-ри потоки. Гудрон з камери конвекції направляється в нагріваючу секцію радіації. З нагріваючої секції гудрон також чотирма потоками направляється в змійовики сокінг секції радіації, де починається процес термічного крекінгу. Після печі 4 чотири потоку частково крекінгового продукту об‘єднуються в один трубопровід і направляються в сокінг камеру 5. Обраний апарат (3А-С) використовується для виробництва пари середнього тиску. Вісбрекінг-залишок надходить в генератори пари середнього тиску 3 А-С, де за рахунок тепла вісбрекінг-залишку виробляється пар середнього тиску Р=1,43 МПа. Температура вісбрекінг-залишку після 3-С становить 210 С. Метою роботи є проектування та модернізація кожухотрубного теплообмінника, який в даній технологічній схемі служить для виробництва пари середнього тиску. Яка далі використовується для попереднього нагріву сировини. Попередній нагрів сировини потрібен для посилення процесу і зростання конверсії. Тому робота є актуальною.

    Переглянути
  • ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНА УСТАНОВКА КАСКАДНОГО ДИСКОВО- ШЕСТЕРЕННОГО ЕКСТРУДЕРА

    Для підвищення ефективності переробки полімерних матеріалів, коли необхідно забезпечити підвищену пластифікацію і змішування, введення добавок, фарбування, переробку композиційних матеріалів часто використовують каскадні схеми екструзії, де вищезгадані процеси розділено на окремі операції з автономним керуванням. Каскадні установки порівняно з традиційними черв’ячними екструдерами мають кращі питомі показники і більш широку номенклатуру матеріалів, що перероблюються. Проведені дослідження каскадного дисково-шестеренного екструдера (ЕКДШ) для переробки полімерних матеріалів [1], в якому на першій стадії в якості розплавлювача-гомогенізатора використовується дисковий екструдер з дозованим живленням. Цей екструдер працює в «голодному» режимі, забезпечуючи кероване інтенсивне плавлення й змішування в зоні завантаження й пластикації . На другій стадії в якості дозатора встановлено шестеренний насос. Результати попередніх досліджень наведено в таблиці 1. Як видно з таблиці, ЕКДШ оснащений шестеренним насосом має кращі питомі показники і не призводить до перегрівання розплаву на відміну від каскадного дисково-черв’ячного екструдера з черв’ячним пресом. Продуктивність ЕКДШ лімітується продуктивністю шестеренного насосу, яка може бути визначена за нижче приведеною формулою [ 2]. Перша складова це теоретична продуктивність, що залежить від геометричних розмірів і частоти обертання шестерень, а друга і третя складові це втрата розплаву полімеру через зазори. При пульсації тиску , перед формуючим інструментом на фактичну продуктивність буде впливати тільки 2 складова. На експериментальній установці [1] були проведені дослідження продуктивності при змінному опорі формуючого інструменту і визначено, що втрати через зазори насосу величиною в 50мкм становить приблизно 2-3% від номінальної продуктивності, а перегрівання матеріалу складає 2-3 порівняно з 22-30 дисково- черв’ячному, рисунок 1, чим можна стверджувати про жорстку напірну характеристику шестеренного насосу і незначну дисипацію розплаву в ньому.

    Переглянути