НОВОХАТ О. А.

Сортировать по умолчанию названию
  • АНАЛІЗ РЕЗУЛЬТАТІВ ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСУ СУШІННЯ ПАПЕРУ ІЗ ЗАСТОСУВАННЯМ ІНФРАЧЕРВОНОГО ВИПРОМІНЮВАННЯ

    Процес сушіння паперу в целюлозно-паперовому виробництві є одним з найбільш енергоємних [1]. Тому покращення цього процесу зі зменшенням витрат енергії є актуальним. Аналіз сучасних папероробних машин (ПРМ) показав, що найпоширенішим методом сушіння паперу є сушіння контактним методом на сушильних циліндрах. Рідше застосовують фільтраційне сушіння, конвективне, в вакуумі та ін. Для інтенсифікації процесу за кордоном широко застосовують інфрачервоні (ІЧ) випромінювачі [2]. Цей метод (радіаційний) є безконтактним. Напротивагу закордонним ПРМ, в Україні радіаційний метод не знайшов широкого застосування. Це спонукало до вивчення доцільності використання цього методу. В роботі досліджено кінетичні закономірності сушіння паперу із використанням електричних ІЧ випромінювачів лампового та плоского типу потужністю 200 та 1000 кВт відповідно (рис. 1). За отриманими даними побудовано ряд графічних залежностей [3]. На рисунку 2 та 3 показано графічні залежності вологовмісту паперу від часу сушіння (криві сушіння) для обох типів ІЧ випромінювачів для флютингового та газетного паперів відповідно. Аналіз результатів дослідів та літературного огляду встановив, що найбільш доцільно використовувати ІЧ випромінювачі в таких випадках: — На початку сушіння для більш швидкого прогріву паперу. Це пов’язано з тим, що ІЧ випромінювання має здатність проникати в увесь об’єм пористого матеріалу і швидкість прогріву не обмежується теплопровідністю матеріалу. При цьому велика вологість паперу на початку сушіння дозволить застосовувати більш потужні випромінювачі. — Після нанесення покриття на паперове полотно. Адже радіаційний є безконтактним методом. Це унеможливлює налипання клеїльного розчину на робочу поверхню подальших сушильних циліндрів. — В кінці сушильної частини як спосіб автоматичного вирівнювання сухості паперового полотна по всій його ширині та досушування полотна при необхідності.

    Переглянути
  • СУШИЛЬНА ЧАСТИНА ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ З РОЗРОБКОЮ ЛОЩИЛЬНОГО ЦИЛІНДРА

    Процес сушіння паперу реалізується в сушильних частинах папероробної машини. Аналіз сучасних конструкцій сушильних частин показав, що найбільш поширеним методом сушіння є контактний (кондуктивний) метод. Проте разом з такими перевагами як відносно високий коефіцієнт теплопередачі та якість сушіння, цей метод має ряд недоліків, основними з яких є великі енергетичні затрати та металоємність. Серед сушильних частин з контактним методом сушіння найпоширенішими є конструкції з двухярусним розміщенням сушильних циліндрів, рідше одноярусним. Особливу компоновку мають папероробні машини для виготовлення санітарно-гігієнічного паперу та паперу з односторонньою гладкістю. Сушіння цих видів паперу здійснюється на лощильному циліндрі. При контактному методі сушіння тепло передається вологому полотну безпосередньо від нагрітої поверхні сушильного циліндру. Розрахунки показали, що недоліком цієї конструкції є значні теплові втрати через погане прилягання паперового полотна, велику товщину зовнішньої оболонки сушильного циліндру та теплові втрати на внутрішній його поверхні. Останнє пов`язано з утворенням товщини плівки конденсату, що являє собою додатковий термічний опір. Для зменшення теплових втрат на внутрішній поверхні зовнішньої оболонки запропоновано сушильний циліндр (рис.1), який для зменшення теплових втрат по товщині має максимально тонку зовнішню оболонку. Навантаження при цьому сприймається в основному внутрішньою оболонкою, котра називається несучим тілом. Пара в сушильний циліндр подається безпосередньо на внутрішню поверхню зовнішньої оболонки по всій його твірній n-кількість разів. Конденсат відводиться аналогічно підводу пари. Розташування паропідвідних та конденсатопідвідних пристроїв почергове. Проте останні розташовані максимально близько до внутрішньої поверхні зовнішньої оболонки сушильного циліндру. Для збільшення площі контакту пари з внутрішньою поверхнею зовнішньої оболонки, остання може бути рифленою. Запропонована конструкція сушильного циліндра зменшить теплові втрати, що, в свою чергу, зменшить витрати граючої пари.

    Переглянути
  • ПЕРША ПРИВІДНА ГРУПА СУШИЛЬНИХ ЦИЛІНДРІВ

    В целюлозно-паперовій промисловості процес сушіння реалізується на сушильних частинах папероробної машини. Аналіз сучасних конструкцій сушильних частин показує, що найбільш розповсюдженими є сушильні частини з двохрядним шаховим розташуванням сушильних циліндрів, на яких реалізується контактний (кондуктивний) метод сушіння. Цей метод в порівнянні з іншими має ряд переваг, основними з яких є відносно високий коефіцієнт теплопередачі та якість паперового полотна. До недоліків цього методу можна віднести велику металоємність конструкції та значні енергозатрати на утворення пари та привід сушильної частини. Для інтенсифікації процесу сушіння контактний метод поєднують з іншими видами сушіння такими ,наприклад, як сушіння під вакуумом, конвективне сушіння, з використанням інфрачервоного випромінювання, застосування продувних циліндрів. При контактному методі сушіння тепло паперовому полотну передається безпосередньо від нагрітої зовнішньої поверхні сушильного циліндра. Розрахунки сушильної групи показали, що наявні значні теплові втрати викликані нещільним приляганням паперового полотна до поверхні циліндра, при тепловіддачі пари та втрати по товщині зовнішньої оболонки. Сушильний циліндр (рис.1) складається з максимально тонкої зовнішньої оболонки, яка змонтована на несучому тілі сушильного циліндра та внутрішньої оболонки з нанесеним шаром теплоізоляційного матеріалу яка вкрита теплоізоляційним матеріалом . При цьому між несучим тілом і зовнішньою оболонкою залишається кілька аксіально утворених порожнистих камер , через які протікає гарячий теплоносій. Для зменшення термічного опору через зовнішню оболонку, в залежності від використовуваного матеріалу, вона повинна бути як можнабільш тонкою. А для збільшення площі контакту теплоносіяіз зовнішньоюоболонкоювнутрішня сторонаостанньої зробленарифленою. Теплоізоляційний шар на зовнішній поверхні внутрішньої оболонки сушильного циліндру зменшує теплові втрати від пари, що зменшить втрати теплоносія та енергозатрати вцілому.

    Переглянути
  • ЗАСТОСУВАННЯ ІНФРАЧЕРВОНОГО ВИПРОМІНЮВАННЯ ПРИ СУШІННІ ПАПЕРУ НА ПАПЕРОРОБНІЙ МАШИНІ

    Сушіння паперового полотна є одним з найбільш енергозатратних процесів в целюлозно-паперовому виробництві. Збільшення швидкостей папероробної машини, зменшення енергетичних затрат, металоємності конструкції вимагають інтенсифікації процесу сушіння та модернізації самої сушильної частини. Найбільш поширеним методом сушіння паперу є контактний на сушильних циліндрах в одно- чи двоярусній сушильній частині. Одними з недоліків даного типу є складність конструкції (в зв’язку з застосуванням пари як теплоносія) та велика її металоємність. Пар в якості теплоносія має обмежений теплообмінний потенціал. Збільшення останнього за рахунок збільшення його тиску після деяких значень є недоцільним [1]. Ще одним недоліком контактного типу сушіння є несиметричність процесу. Це виражається в тому, що тепло підводиться почергово до однієї з сторін паперового полотна, а випаровування відбувається з протилежної (рис. 1). Волога переміщується в протилежну сторону від поверхні циліндру. Коли папір зходить з сушильного циліндру, то охолоджується і волога частково конденсується. На новому циліндрі волога знову починає переміщуватись в інший бік полотна. Для зменшення явища конденсації всередині паперового полотна папір не повинен встигати охолоджуватись на вільному його пробігу між верхніми та нижніми сушильними циліндрами. Для цього на цьому проміжку можна встановлювати інфрачервоні випромінювачі. За рахунок безконтактної дії вони зменшують вірогідність обриву паперового полотна та інтенсифікують процес сушіння в цілому. Іншим недоліком контактного типу сушіння є те, що швидкість переносу тепла всередині паперового полотна лімітується теплопровідністю в ньому. А процес випаровування уповільнює прогрів паперу до температури першого періоду сушіння. Відомо, що інфрачервоне випромінювання має здатність проникати у весь об’єм матеріалу [2]. Тому застосування випромінювачів на початку сушильної частини папероробної машини дасть змогу швидко прогріти папір по всій його товщині та зменшить загальну кількість сушильних циліндрів і, відповідно, витрати пари (рис.1). Аналіз сучасних методів сушіння паперу на папероробній машині показав, що застосування інфрачервоного випромінювання є доцільним і широко застосовується за кордоном.

    Переглянути
  • ПРЕСОВА ЧАСТИНА ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Процес пресування паперового полотна відбувається на пресовій частині папероробної машини (ПРМ) завдяки механічному віджиманню під дією тиску та вакууму. Пресова частина ПРМ повинна забезпечувати такі вимоги: -максимальне зневоднення ; -високі механічні та фізичні властивості паперового полотна; -рівномірну вологість; -мінімальні ділянки пробігу. Полотно пропускають через декілька (2—3, рідше 4—5) вальцових пресів, розташованих послідовно. При цьому підвищуються об'ємна маса, прозорість, знижуються пористість і всмоктуюча здатність паперу. Пресування виконується між сукнами, які вбирають віджату вологу і одночасно транспортують полотно. Кожен прес має своє сукно. Нижні вали пресів переважно перфоровані. Вони покриваються спеціальною гумою, що покращує зневоднення і збільшують термін експлуатації. Після пресової частини полотно паперу з сухістю до 45% поступає в сушильну частину. Від роботи пресової частини машини залежить якість отримуваного паперу та витрата енергії на сушильній частині. Отже, на пресовій частині ПРМ дуже доцільно звернуті увагу на конструкцію самого пресу. Адже відомо, що збільшення сухості паперового полотна на пресовій частині на 1% дозволяє зекономити до 5% пари на сушильній, що значно зменшує кількість витраченої енергії. Аналіз літературних джерел показав, що існують такі конструкцій пресів: башмачний прес, поворотний, прес з розширеною зоною пресування, гарячий, жолобчатий, з підкладною сіткою та ін. Прес з підкладною сіткою використовують замість нижнього або відсмоктуючого. Його перевага у тому,що завдяки сітки, яка охоплює нижній вал під сукном, відбувається більш інтенсивне зневоднення. Це допомагає зменшити маркування та підвищити кінцеву сухість полотна після пресової частини на 3-7% (рис. 1.). Аналіз проблеми пресування паперового полотна встановив наступне: процес пресування відіграє важливу роль при виробництві паперу; існує багато різноманітних конструкцій пресів; модернізація пресу для збільшення сухості паперового полотна дозволить зменшити затрати енергії в сушильній частині та енергозатрати виробництва паперу вцілому.

    Переглянути
  • АНАЛІЗ СУШИЛЬНИХ ЧАСТИН ПАПЕРОРОБНИХ МАШИН

    Зневоднення паперового полотна в целюлозно-паперовому виробництві реалізується в декілька етапів: на сітковій частині, пресовій і далі в сушильній частині папероробної машини. Інтенсивність видалення вологи зменшується по ходу руху паперового полотна. Це пов’язано з тим, що спочатку видаляється у великій кількості вільна волога. Далі зневоднення ускладнюється тим, що в полотні залишається волога в капілярах та хімічно зв’язана. Відповідно, остання по видаленні вологи сушильна частина є найбільш енергоємною. Тому покращення процесу сушіння паперу зі зменшенням витрат енергії є актуальним. Аналіз сучасних папероробних машин (ПРМ) показав, що найпоширенішим методом сушіння паперу є сушіння контактним (кондуктивним) методом на сушильних циліндрах. Рідше застосовують конвективне сушіння, фільтраційне, в вакуумі, токами високої частоти та ін. Іншою модифікацією контактного методу на сушильних циліндрів є слаломне сушіння (рис. 2). Інтенсивність процесу дещо нижча, проте за рахунок відсутністю вільного пробігу паперового полотна різко знижується вірогідність обриву.

    Переглянути
  • ПРЕС ПАПЕРОРОБНОЇ МАЩИНИ З РОЗРОБКОЮ НИЖНЬОГО ВАЛУ

    Целюлозно-паперове виробництво є одним з найбільш енергозатратних. Воно складається з багатьох етапів. Завданням є отримання паперового полотна на папероробній машині, де воно формується, зневоднюється, сушиться, оброблюється та намотується в рулони. Процес зневоднення за рахунок сушіння, в сушильній частині папероробної машини, є найбільш енергомістним. При цьому, збільшення сухості паперового полотна на попередній пресовій частині на 1% зменшує витрати енергії в сушильній частині на 5%. Тому розробка пресової частини з покращеними характеристиками є актуальним. Існує багато різноманітних конструкцій пресів. Прес з розширеною зоною пресування, багатовальний прес, прес з перфорованим чи жолобчастим валом, ―гарячий‖ прес тощо. Аналіз показав, що існуючу конструкцію звичайного преса з гладким валом доцільно модернізувати, замінивши нижній вал на жолобчастий. Разом з верхнім валом з відсмоктуючою камерою це дозволить збільшити інтенсивність зневоднення та кінцеву сухість паперового полотна в цілому. Нижній вал пресу – жолобчастий, тобто гумований з нанесеними на нього канавками (жолобками). 

    Переглянути
  • ПРЕСОВА ЧАСТИНА КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ З РОЗРОБКОЮ ПРЕСУ ПОВОРОТНОГО

    Процес пресування паперового або картонного полотна відбувається на пресовій частині. Її призначенням є максимальне видалення вологи з полотна шляхом механічного стискання останнього. Подальше зневоднення матеріалу відбувається в сушильній частині, яка є найбільш енергоємною. При цьому підвищення сухості картону на пресовій частині на 1% зменшує витрати пари на сушильній частині на 5%. Тому модернізація пресової частини з підвищенням кінцевої сухості полотна є актуальним. Аналіз літературних джерел показав, що існує багато конструкцій пресів: башмачний прес, поворотний, прес з розширеною зоною пресування, гарячий, жолобчатий, офсетний та ін. При виробництві картону широкого застосування знайшов поворотний прес як перший прес для зневоднення картонного полотна після формуючих циліндрів. Схема поворотного пресу показано на рисунку 1. Одним з варіантів компоновки пресу є встановлення нижнього відсмоктуючого валу та литого стонітового верхнього. Фільтрування води при пресуванні у відсмоктуючому пресі відбувається в поперечному напрямку, тому шлях який проходить вода по сукну в 3-10 разів менший ніж в пресах з поздовжньою фільтрацією (звичайні преси), де на шляху руху води створюється значний опір потоку. Це вимагає створення високого гідравлічного тиску, що часто приводить до роздавлювання полотна картону. На даний час відсмоктуючи преси застосовуються переважно замість звичайних пресів бо мають ряд переваг – сухість полотна на 1 – 2 % вище ніж при звичайному пресі, забезпечується більш рівномірна сухість по ширині полотна, зменшується число обривів, сухість полотна, що надходить на прес може бути меншою, при цьому зменшується можливість роздавлювання полотна, збільшується термін роботи сукна в 1.5...2 рази.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗЦІЯ ГАРЯЧОГО ПРЕСУ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Целюлозно-паперове виробництво – одна з найважливіших галузей промисловості. Продуктами цього виробництва є целюлоза, напів- целюлоза, деревна маса, папір та картон. Як напівфабрикати, так і готова продукція целюлозно-паперового виробництва мають широке застосування в народному господарстві та культурному житті. Останнім часом все ширшого застосування набувають тонкі види паперу (санітарно-гігієнічна для рушників та серветок, обгорткова тощо) вагою до 60 г/м2. Для таких видів паперу характерні висока поглинаюча здатність, велика м’якість та велика здатність до розтягування. Санітарно- гігієнічний папір переважно виготовляють з маси садкого помелу. Зневоднення паперового полотна з малою масою квадратного метру реалізується на папероробних машинах з лощильним циліндром, де пресова частина комбінується разом з сушильною (рис. 1). Двозахватний гарячий прес складається з двох гладких валів, що прижимаються до поверхні лощильного циліндра (рис. 2). Для інтенсивності пресування гладкі пресові вали замінені на жолобчатий вал та гумований вал з глухими отворами (на рис. 2 позиції 2 і 3 відповідно). В якості першого гарячого пресу вибрано жолобчатий вал. Жолобчатий вал застосовується на пресах з поперечною фільтрацією води [1]. Такі працюють при підвищеному лінійному тиску (100…120 кН/м) та мають більш тверде покриття, ніж звичайні та відсмоктуючи преси. Основна перевага цих пресів у тому, що вони відносно прості за конструкцією, надійні в роботі, забезпечують підвищення сухості полотна та його міцності, знижують експлуатаційні витрати. В якості другого гарячого пресу вибрано вал з глухими отворами. Зі збільшенням швидкості ефективність зневоднення паперу на пресі з глухими отворами в порівнянні зі звичайним пресом збільшується [2]. Прес працює найбільш ефективно при середньому питомому тиску 12 кН/м та швидкості машини не менше 150 м/хв.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗЦІЯ ПРЕСУ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Як раніше було зазначено, целюлозно-паперове виробництво є одним з найбільше енергозатратних. Тому модернізація пресу папероробної машини зі зменшенням металоємності та енергозатрат є актуальною. Попередній аналіз конструкцій пресів папероробної машини показав існування таких типів: звичайний двухвальний прес з гладкими, гранітними, гумованими чи стонітовими валами, башмачний прес з розширеною зоною пресування, відсмоктуючий, поворотний, гарячий, жолобчатий прес, з глухими отворами,офсетний, клеїльний та ін. [1]. Кожен з різновидів пресів має свої переваги та недоліки. Прес складається з двох валів: гранітного та відсмоктуючого. Між ними на пресовому сукні проходить паперове полотно. Ця конструкція має такі переваги, як значна інтенсивність процесу зневоднення. Проте існує і ряд таких недоліків, як складність конструкції та експлуатації, висока вартість, недовговічність, відносно низька міцність, що обмежує діапазон робочого прижимного зусилля [2]. В зв’язку з цим вирішено замінити відсмоктуючий вал на жолобчатий. За рахунок наявності жолобків на гумованій поверхні валу вода потрапляє в них та відводиться з зони пресування, зменшуючи вологість пресового сукна. Попередній досвід використання жолобчастих валів в пресах пресової частини папероробних машин показав, що заміна відсмоктувальних валів з відсмоктувальними камерами на жолобчасті вали дає такі переваги: витрати на ремонтні роботи знижуються в середньому в чотири рази, знижується вартість установки, зменшуються експлуатаційні витрати, збільшується сухість паперу, рівномірна вологість по ширині паперового полотна, збільшення тиску пресування не визиває роздавлювання полотна та маркування і найголовніше, що відсутні витрати на створення вакууму. Таким чином жолобчатий прес має значні переваги, тому розробка і впровадження цих пресів в виробничу лінію є доцільним.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПРЕСУ ПОВОРОТНОГОПРЕСОВОЇ ЧАСТИНИ КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Якість картону і продуктивність картоноробних машин багато в чому залежить від ефективності та інтенсивності зневоднення полотна картону з отриманням заданих фізико-механічних властивостей; забезпечення рівномірної вологості полотна по ширині; безобривної проводки полотна з мінімальними ділянками вільного пробігу [1]. Оскільки реалізація зазначених процесів здійснюється на пресовій частині, її вдосконалення є актуальною задачею. Даний прес дозволяє здійснити поперечну фільтрацію води в сукні, забезпечує збільшення лінійного тиску в захваті преса, порівняно зі звичайним, і відповідно збільшення рушійної сили фільтрації, високу інтенсивність процесу пресування та відсутність вірогідності розриву картонного полотна. Обґрунтовано необхідність розроблення нової конструкції преса поворотного з розробкою парового ящика для підігрівання картонного полотна перед пресуванням. Це дозволяє збільшити величину і рівномірність сухості картонного полотна по всій ширині та зменшити ймовірність обривів. Паровий ящик виконує функцію підігрівання картонного полотна[2]. Зі збільшенням температури полотна в’язкість води і поверхневий натяг в ньому зменшується, процес зневоднення інтенсифікується. Завдяки незалежній системі клапанів подачі пари по всій ширині полотна, паровий ящик контролює поперечний профіль вологості. При однаковому тиску в зазорі з нагрітих зон вилучається більша кількість води, чим з холодних.

    Переглянути
  • ПЕРИФЕРИЧНИЙ НАКАТ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Периферичний накат необхідний для намотування паперового полотна на виході з папероробної машини. Накат використовують в багатьох галузях промисловості. Зокрема найбільшого застосування набув у папероробній, текстильній та в полімерній промисловостях. Після папероробної машини готове полотно намотується на тамбурних валах накату в рулони. Від якості намотування залежать операції його оброблення і переробки. Рулони зі слабким нерівномірним намотуванням мають складки, втрачають циліндричну форму, а при наступній переробці обертаються з вібрацією, що призводить до утворення браку й обривів полотна. При занадто тугому намотуванні в полотні виникає значне напруження, що знижує його міцність на розрив. Тому для усунення зазначених недоліків намотування рулонів повинно бути рівномірним і щільним, причому щільність варто поступово підвищувати від осі до периферії. Якість намотування рулонів зазвичай визначається дослідним шляхом за зовнішнім виглядом, деформацією при натисканні, тоном і висотою звуку при постукуванні рукою та іншими способами. Тому розробка механізму притискання рулону до циліндру накату є актуальною. На даний час розрізняють два типи накатів: осьові і периферичні (барабанні). У накатах осьового типу приводним є безпосередньо тамбурний вал, частота обертання якого в міру збільшення діаметра рулону повинна поступово зменшуватися. Ця умова досягається фрикційною чи гідравлічною муфтами або електродвигуном з автоматичним регулюванням обертів. У периферичних накатах (рис. 1) тамбурний вал із рулоном полотна обертається за рахунок прижиму до циліндра накату, що обертається з постійною окружною і кутовою швидкістю. Тамбурний вал 2 при намотуванні паперу встановлюється в прийомні важелі. До робочих важелів кріпляться пневмоциліндри, що притискають тамбурний вал з рулоном до циліндра накату 1 в момент намотування паперу. По мірі повороту важелів тамбурний вал наближається до циліндра накату і стикається з ним. Після намотування рулону по радіусу на 50-70мм рулон автоматично перекладається в основні важелі. Останні призначені для притискання намотуваного рулону до циліндра накату і відведення готового рулону. Вдосконалення конструкції накату спрямовані на покращення якісних показників паперу.

    Переглянути
  • ПЕРША ПРИВІДНА ГРУПА СУШИЛЬНОЇ ЧАСТИНИ

    Процес сушіння картонного полотна є одним з найбільш енергоємних процесів. Покращення конструкції сушильної частини картоноробної машини(КРМ) зі збільшенням енергоефективності процесу є актуальним. При сушінні картону відбувається його усадка. Для її забезпечення сушильну частину розбивають на декілька привідних груп, між якими підтримується певне співвідношення швидкостей. Кількість і склад приводних груп визначаються асортиментом продукції, що виробляється, і технологічними параметрами машини. Чим більше усадка полотна, тим менше повинно бути циліндрів в приводній групі. Найбільшу усадку має папір з маси жирного помелу (конденсаторна, сигаретна та ін.), найменшу — папір, що містить деревну масу (газетна, обгорткова та ін.). В залежності від типу продукції сушильні частини бувають з однорядним, дворядним та трьохрядним розташуванням сушильних циліндрів (рис.1). Основним елементом сушильної групи являється сушильний циліндр, на поверхні якого відбувається кондуктивне сушіння полотна. До нього пред‘являються наступні основні вимоги: мінімальний термічний опір, механічна міцність, гладкість і зносостійкість зовнішньої поверхні, мінімальні відхилення від номінальних розмірів і правильність геометричної форми бочки, динамічна врівноваженість, зручність технічного обслуговування в процесі експлуатації. Можливим вдосконаленням сушильної групи КРМ є зменшення шорсткості зовнішньої поверхні сушильного циліндра та збільшення площі внутрішньої поверхні. Збільшення швидкості відводу конденсату та встановлення паровідвідних ящиків, інфрачервоних випромінювачів. Все це сприяє покращенню видалення вологи з матеріалу.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ ПЕРИФЕРИЧНОГО НАКАТУ КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Накат - пристрій картоноробної машини, що здійснює намотування картону в рулони. Він застосовуються в таких галузях промисловості як, наприклад, текстильна та папероробна. Основні вимоги, що ставляться до накатів є забезпечення рівномірної щільності намотування полотна в рулон, що забезпечуєнормальні умови для його зберігання, транспортування та подальшої обробки. На відміну від осьового периферичний накат застосовують на всіх сучасних швидкохідних картоноробних машинах [1]. Основною його перевагою є можливість рівномірної та щільної намотки при будь-якій швидкості та ширині машини, а також при меншому натягу картонного полотна, що зменшує вірогідність утворення браку та обривів полотна. Тому модернізація даного механізму є актуальним завданням. За принципом намотування розрізняють два типи накатів: осьовий, який встановлюють на машинах із швидкістю до 200 м/хв, та периферичних (барабанних) для всіх видів машин. В осьовому накаті приводним є безпосередньо тамбурний вал, через що потрібно постійно регулювати його число обертів. У периферичних накатах рулон притискається до циліндра накату, який обертається з постійною швидкістю. Це дає змогу зменшити натяг картонного полотна перед накатом і, відповідно, зменшити кількість обривів. Все це сприяло до їх широкого розповсюдження на сучасних швидкохідних машинах. Механізм працює наступним чином (рис. 1) [2]. Тамбурний вал 2 із магазину валів 4 встановлюється заправочними важелями 5 у приймальні важелі 6, на яких намотується рулон. Після заправки картону на тамбурний вал 2 приймальні важелі 6 повертаються вниз і передають його в робочі важелі 7 для подальшого намотування. Притискання рулону, що намотується, до циліндра накату 3 здійснюється пневматичними циліндрами 8. Коли рулон 1 досягає потрібного діаметру, робочі важелі 7 відводять тамбурний вал 2 від циліндра накату 3. Потім пневмоциліндром 9 тамбурний вал 2 затискається у переміщуючих важелях 10 і переміщує його далі по станині 11 за допомогою пневмоциліндра 12. Одним із можливих шляхів модернізації є розробка механізму притискання рулону до циліндра накату з покращенням якісних показників намотування картонного полотна в рулон.

    Переглянути
  • ІНТЕНСИФІКАЦІЯ ПРОЦЕСУ ТЕПЛООБМІНУ В КОЖУХОТРУБНОМУТЕПЛООБМІННИКУ

    Вертикальний кожухотрубний теплообмінник відноситься до найбільш поширених поверхневих теплообмінників. Вони можуть застосовуються як для нагріву, так і охолодження цільового компоненту. Сфера застосування теплообмінників цього типу - хімічна, нафтохімічна, енергетична, металургійна та харчова галузі. Перевагою кожухотрубного теплообмінника є можливість отримання значної поверхні теплообміну при порівняно невеликих габаритах; недоліком - більш висока витрата матеріалу в порівнянні з деякими сучасними типами теплообмінних апаратів (спіральними, пластинчастими теплообмінниками та ін.). Теплообмінники можуть бути вертикального чи горизонтального виконання. Обидва варіанти встановлення однаково широко поширені і вибираються в основному з міркувань монтажу: вертикальні займають меншу площу в цеху, горизонтальні можуть бути розміщені в порівняно невисокому приміщенні. Матеріал виготовлення теплообмінників - вуглецева або нержавіюча сталь. Основними вимогами при розробці теплообмінного апарата даного типу є забезпечення якнайбільшого коефіцієнта теплопередачі при мінімальному гідравлічному опорі; компактність і найменша витрата матеріалів; надійність і герметичність, легкий доступ до всіх його вузлів, легке очищення поверхні теплообміну від забруднень; уніфікація вузлів і деталей. Аналіз літературних джерел показав, що найбільш поширеними способами інтенсифікації процесу теплообміну в кожухотрубному теплообміннику є максимальна турбулізація та швидкість потоку цільового компонента, обрання матеріалу труб з максимальною теплопровідністю, використання крапельної конденсації пари замість плівкової, збільшення площі теплообміну, якнайшвидше видалення конденсату пари.

    Переглянути
  • МАШИННИЙ КАЛАНДР ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    Каландрування паперового полотна є важливим процесом в технологічно-му циклі виробництва багатьох видів паперової продукції. На більшості папероробних машин машинний каландр встановлюють після сушильної части-ни, який призначений для підвищення лоску, гладкості, об’ємної маси, а також для надання рівномірної товщини по ширині полотна. Сутність процесу каландрування полягає в тому, що полотно піддається поступово зростаючому тиску каландрових валів, що становить 80…100 кН/м і більше. У результаті підвищення тиску гладких валів і при частковому проко- взуванні їх, відбувається зменшення і вирівнювання товщини полотна по всій його довжині, а також підвищення його гладкості, лоску і щільності. Однак зміну деяких властивостей паперу в процесі каландрування не можна пояснити лише механічним впливом. На показники процесу каландрування в основному впливають лінійний тиск в захватах валів, число захватів, тривалість каландрування, температура валів і вологість оброблюваного полотна. Найбільш важливим параметром каландрування є лінійний тиск і його розподілення по ширині площадки кон-такту між валами і папером. Ширина площадки контакту між валами та паперо-вим полотном залежить від ступеня ущільнення паперу між валами, що забезпе-чується, за рахунок коректного вибору, фізико-механічними характериcтиками матеріалу валів, обробки бічної поверхні [1]. Машинний каландр, що зображений на рисунку 1, складається з металевих валів, які зазвичай розташовані у вигляді вертикальної батареї. При каландруванні паперове полотно послідовно проходить в зазор між валами. Вали притискаються один до одного зовнішніми поверхнями за рахунок власної ваги та за допомогою механізмів притискання і виважування, а також опираються на нижній вал станини, в якій розміщенні корпуси підшипників, важелі валів та привід для обертання нижнього або другого знизу вала [2]. Кількість валів в каландрі залежить від типу виробленого паперу. На машинах малої та середньої швидкості у більшості випадків встановлюють шестивальний каландр, а при виготовленні тонкого паперу кількість валів може бути обмежена трьома. Більшу кількість валів (8…10) мають каландри швидкохідних папероробних машин для створення газетного паперу, який повинен мати високу гладкість. Отже, при виробництві паперу використовують машинний каландр з валами, кількість яких визначається рядом параметрів, а саме швидкістю, лінійним тиском, масою квадратного метра полотна на ін.

    Переглянути
  • ШЛЯХИ ЗМЕНШЕННЯ ЕКОЛОГІЧНОГО ЗАБРУДНЕННЯ ТА ЕНЕРГОВИТРАТ ПРИ СУШІННІ ПАПЕРУ

    З розвитком технологій на сьогоднішній час стала актуальною екологічна проблема забруднення навколишнього середовища на виробництвах. Паперове виробництво знаходиться на другому місці після металургії по викидам в атмосферу шкідливих сумішей та енергозатратах [1]. При цьому найбільші затрати енергії в сушильній частині папероробної машини. Найпоширенішим способом сушіння є контактний, він здійснюється сушильними циліндрами, що обігріваються парою з середини. При цьому, для утворення пари, зазвичай, спалюється природній газ. В зв’язку з його подорожчанням та забрудненням продуктами згорання є доцільним пошук альтернативних методів сушіння або джерел енергії. На Заході в зв’язку з цим активно впроваджують та використовують інфрачервоні випромінювачі в безобривних видах сушильних груп та в місцях вільного пробігу паперу. Також існує перспективний, проте мало досліджений екологічно чистий спосіб нагріву сушильних циліндрів. Стенлі Мейер в своїх дослідженнях показав, що може використовувати воду як бензин або паливо. Схема його доволі проста в застосуванні і може бути використана на виробництві для випаровування води. Головна ідея в тому, щоб розщепити воду шляхом електролізу технічно чистої води і потім отриманий водень та кисень спалювати в двигуні, отримуючи енергію для руху машини [4]. Технічно цей принцип можна використати й в паперовій промисловості. Розщеплюючи певну кількість води ми отримуємо паливо, спалюючи яке отримуємо нагріту пару. Спалювання відбувається шляхом мікровибуху в поршневих циліндрах, додатково утворюючи зворотно- поступальний рух елементів. Цей рух можна перетворити на обертальний на турбіні, щоб утворювати електрику. Останню подають на наступний розпад води. Схема процесу зображена на рис. 1. За даними незалежного дослідження [4] отримано 2,2л суміші водню та кисню за годину при використанні всього 27 Вт. В перерахунку в наші масштаби, щоб розщепити кілограм води за секунду необхідно 54 МДж енергії, а на випаровування тієї ж кількості маси води - 2250 кДж. Тобто для продуктивності утворення пари в 1 кг/с протягом години необхідно 54 МВт∙год. На сьогодні недостатньо даних для прийняття раціонального рішення, а також вирішення питання економічної доцільності. Проте, аналізуючи дані літературних джерел, попередньо можна зробити висновки, що використання електролітичного методу для отримання пари для сушильних циліндрів є економічно недоцільним.

    Переглянути
  • ВИБІР ТИПУ НАКАТУ ДЛЯ НАМОТУВАННЯ КАРТОННОГО ПОЛОТНА

    Намотування картону в рулони здійснюється на накаті, який встановлюється в кінці картоноробної машини. Основні вимоги для накату полягають в забезпеченні рівномірної щільності намотування та легкості заправки полотна при його намотуванні в рулон. Це забезпечує сприятливі умови процесу для транспортування, зберігання, обробки та переробки рулонів картонного полотна [1]. За принципом намотування розрізняють два типи механізмів накатів: осьовий і периферичний (Рисунок 1). Осьові накати встановлюються лише на машинах зі швидкістю до 150 м/хв, якщо на них розрізають картон на два рулона або більше. При намотуванні полотна встановлюють два механізма намотки і два тамбурних валика. У периферичних накатах рулон картону, що намотується, притискається до циліндра накату, що обертається з постійною коловою швидкістю. Периферичний накат дозволяє здійснювати пневматичну заправку картону при високих швидкостях машини. Накат повинен забезпечувати рівномірну щільність намотування, адже погано намотаний рулон картону при зберіганні легко деформується, втрачає циліндричну форму і витки в ньому зміщуються один відносно іншого вздовж осі. При розмотуванні такий рулон обертається нерівномірно. Тому натяг картону непостійний, що призводить до збільшення обривів полотна [2]. На сучасних картоноробних машинах найчастіше застосовують периферичні накати барабанного типу. Основною їх частиною є чавунний барабан діаметром 1200 мм, який обертається від приводу картоноробної машини. Колова швидкість барабана дорівнює швидкості виготовлення картонного полотна. Намотування рулону здійснюється на тамбурний валик, який спеціальним пристроєм притискається до барабану, забезпечуючи рівномірне і щільне намотування картону [3]. Отже, найбільш сучасним накатом для намотування картонного полотна в рулони є периферичний накат барабанного типу.

    Переглянути
  • КОМПОНУВАННЯ СУШИЛЬНИХ ЦИЛІНДРІВ СУШИЛЬНОЇ ЧАСТИНИ КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Сушильна частина картоноробної машини найбільша по довжині з усіх інших. Правильне компонування сушильних циліндрів в сушильній групі дозволить зменшити обривність полотна та габаритні розміри сушильної частини в цілому [1]. Класичне виконання складається із двох рядів установлених один над одним сушильних циліндрів. Найчастіше таке компонування сушильних циліндрів використовується для сушіння картонного полотна. Міцність такого полотна після преса достатня для подальшої подачі його на двохрядну сушильну частину (рисунок 1). Одним із можливих методів компонування сушильних циліндрів є метод однорядного компонування сушильних циліндрів з безобривною проводкою паперового полотна. Так звана слаломна сушильна група являється сучасним технічним рішенням і встановлюється на високошвидкісних папероробних машинах або є першою сушильною групою при виробництві паперу з малою масою метра квадратного паперу (рисунок 2). Перевагою є зменшення вірогідності обриву паперового полотна в зв’язку з відсутністю вільного його пробігу [3]. Також відоме трьохрядне компонування сушильних циліндрів, що дозволяє зменшити габаритні розміри сушильної частини а, відповідно, витяжної системи, збільшити кут обхвату полотна на сушильних циліндрах (рисунок 3). Недоліком такої сушильної групи є складність відведення вологого повітря із сушильної частини [4]. Отже, для сушіння картону в зв’язку з більшою масою метра квадратного для більшої інтенсивності сушіння доцільно застосовувати двохрядну сушильну групу.

    Переглянути
  • УЩІЛЬНЕННЯ НА ВАЛАХ ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ

    У наш час, коли ціни на енергоносії змінюються з непередбаченою швидкістю, значно зростає необхідність у покращенні енергоефективності виробництва. Як відомо, при виробництві паперу та картону дуже значна частина енергії витрачається при сушінні. Тому доцільно намагатися зменшити витрати енергії саме в цій частині. Також, як відомо, затрати на видалення одиниці вологи в сушильній частині та в пресовій частині відносяться, як 5:1. Тому модернізація і розробка нових механізмів пресування може значно поліпшити енергоефективність підприємства. Одним з перспективних напрямків є поліпшення пресового полотна, покращення геометрії робочої поверхні пресів, розробка нових механізмів раціоналізації водовідведення. Також одним із шляхів раціоналізації використання енергії є розробка багато валових пресів. В них відношення використання енергії до площі пресування значно більше, ніж в окремих, двовалових пресах. На виробництві дуже важливим елементом є ущільнення. Задачею ущільнення є герметизація певного об’єму і недопущення виходу просочувань. В папероробному виробництві в мережах трубопроводів, зазвичай, пара або конденсат. Ущільнення на паровпускних головках має бути дуже надійне, так як розгерметизація робочого простору може спричинити вихід високотемпературної пари, що також знаходиться під тиском [2]. Така ситуація може призвести не тільки до значних фінансових втрат, а й до завдання шкоди здоров’ю робітників. Розгерметизація ущільнень на конденсатовідвідних магістралях призводить до порушення балансу тиску в робочому просторі, що призведе до падіння ефективності агрегату. Також волога, що просочується крізь ущільнення, може потрапляти на поверхні валів та інших робочих органів, що різко підвищує швидкість корозії на них. На папероробних машинах, що працюють в Україні, можна спостерігати деталі та вузли, яким більше 15 років. Ущільнення на них, зазвичай, старі, тому вони не можуть ефективно виконувати свою функцію. Прикладом такого підприємства може слугувати Київський КПК, що в м. Обухові. Для покращення умов експлуатації ущільнення там були модернізовані (рис.1). Отже, дуже важливим є розробка нових, або впровадження кращих, вже існуючих, ущільнень в агрегати. Принцип роботи лабіринтного ущільнення базується на основі основного рівняння гідродинаміки, а саме на максимізації втрати енергії потоку, при проході через складних канал, що є профілем ущільнення. Таке ущільнення не дає 100% герметизації, але за рахунок вологи, що просочується, створюється гідравлічний напір, що герметизує ущільнення [1]. Отже, ущільнення грають дуже важливу роль в підтриманні працездатності. А вибір правильного ущільнення може значно полегшити експлуатацію агрегату.

    Переглянути
  • ФІЗИЧНА МОДЕЛЬ ПРОЦЕСУ КАЛАНДРУВАННЯ

    Каландрування – процес обробки матеріалів на каландрі з метою підвищення гладкості, щільності, лоску, а також вирівнювання товщини матеріалів. В паперовому виробництві каландрування здійснюють на машинних каландрах, установлених в кінці сушильної частини папероробної машини. Основний фізичний вплив, яке паперове полотно випробовує в захваті металевих валів каландра, - деформація стискання, яка здійснюється під дією зусилля, направленого по нормалі до оброблюваної поверхні полотна. Дотична складова зусилля каландрування приблизно на два порядки менша нормальної складової і помітного впливу на деформаційні та якісні показники полотна не робить. На показники процесу каландрування, в основному, впливають тиск між валами, число захватів, тривалість каландрування, температура валів і вологість оброблюваного полотна. Ці параметри можна віднести до керованих параметрів полотна. Найбільш важливий параметр каландрування – лінійний тиск і його розподілення по ширині площадки контакту між валами і полотном. Ефект впливу на полотно в кінцевому результаті визначається значенням і характером розподілення тиску, який в значній мірі залежить від в’язкопружніх властивостей паперу [1]. Закон зміни тиску в захваті валів по ширині площадки деформації полотна має вигляд колоподібної кривої (рисунок 1) [2]. Якщо знехтувати зміщенням ділянки максимального тиску від середини площадки контакту внаслідок обертання валів, то вершина колоподібної кривої зміни тиску по ширині В площадки контакту буде лежати на осі, яка проходить через центри контактуючих валів. Відповідно цьому тиску лінійний тиск рівний площі під кривою, яка визначається інтегруванням функції f(x) по ширині площадки деформації. Як вже зазначалося, ефект каландрування в значній мірі залежить від вологості паперу, що каландрується. З підвищенням вологості пластичність паперу збільшується, завдяки чому при проходженні між валами каландра вона добре вигладжується і ущільнюється. Ефект каландрування надмірно сухого паперу дуже знижується, крім того при цьому спостерігаються часті обриви полотна. Разом з тим і підвищена вологість паперу також неприйнятна - можливі обриви, потемніння паперу і поява на її поверхні залощених ділянок. Гладкість такого паперу з часом убуває. Таким чином, в залежності від виду паперу і умов його каландрування необхідна оптимальна вологість, що для паперу ( в т.ч. флютингового) знаходиться в межах 5-8 %.

    Переглянути
  • МЕТОДИ ІНТЕНСИФІКАЦІЇ ПРОЦЕСУ СУШІННЯ ПАПЕРУ БЕЗКОНТАКТНИМ ШЛЯХОМ

    В паперовій індустрії одним з найбільш дорогих та енергоємних обладнань є сушильна частина паперо- чи картоноробної машини. Саме тому для передових компаній світу стоїть основна задача досягнення максимальної швидкості сушіння паперу при зменшенні витрат енергії. Одним з варіантів вирішення поставленої задачі є використання безконтактних способів сушіння: радіаційний (з використанням інфрачервоних випромінювачів) та конвективний (з використанням у якості агенту нагрітого повітря) [1]. Фірма «Voith» стверджує, що залежно від конструкції системи безконтактного сушіння в цілому досягнуто коефіцієнт корисної дії між 54% і 75% з оптимізованою комбінацією ІЧ випромінювачів та конвективних сушарок. Запропоновані моделі CB-Turn (Coanda Bernoulli), MCB-Dryer (Modular Coanda Beroulli) та HCB-Turn (Hot-air Coanda Bernoulli), названі так в честь ефекту Коанда та принципів Бернулі, забезпечують високий ККД безконтактного сушіння паперу, високі ефективність, якість та надійність в експлуатації [2]. CB-Turn (рис. 1) представляє собою півциліндр, розташований в кінці сушильної частини перед оздоблювальною частиною знизу. Він продуває гарячим повітрям папір через сопла 5, утворюючи повітряну подушку між поверхнею приладу 1 та папером 4. В конструкції передбачено дифузорне крило 3, яке забезпечує стабілізацію потоку гарячого повітря на виході, а також регулювальна щілина 2 для регулювання тиску. Це дозволяє знизити витрати повітря на 30% та досягти рівномірного розподілення вологи по всій ширині паперу. HCB-Turn являє собою ковпак конвективного сушіння, який збудований на тому ж принципі, що і CB-Turn, проте на відміну від останнього, він розташовується над сушильним циліндром або валом. MCB-Dryer – це модуль, який продуває папір не по кривій, а прямій траєкторії руху паперу. До безконтактних розробок належать також конструкції інфрачервоних випромінювачів: InfraElectric, InfraMatic. Джерелом таких модулів є, наприклад, в першому випадку галогенні лампи, в яких вольфрамова нитка розжарюється до високих температур в колбі з галогенним газом під дією електроструму. У другому ж випадку газ подається в зону згорання в корпусі апарата і радіатори відводять тепло в зону обігріву (на папір). InfraMatic оснащений також регулювальними магнітними клапанами, що регулюють подачу газу локально в зоні згорання і тим самим здійснюється регулювання вологості паперу по всій ширині. Отже, поряд з найпоширенішим кондуктивним методом сушіння паперу існують й інші перспективні способи, насамперед поєднання радіаційного та конвективного методів.

    Переглянути
  • КОНСТРУКЦІЯ НАКАТУ КАРТОНОРОБНОЇ МАШИНИ

    Накат – пристрій картоноробної машини, що здійснює намотування картону в рулони. Основними вимогами до накатів є забезпечення рівномірної щільності намотування полотна в рулон та його охолодження. Від його роботи залежить подальша якість картонної продукції:зберігання, транспортування та наступна обробка. З метою покращення якості відомі конструкції накатів потребують удосконалення [1]. При виробництві картонного полотна використовують периферичний накат тому, що можна досягнути високу швидкість намотування. Також периферичний накат дозволяє здійснити канатикову заправку картону на великій швидкості машини та охолодження до заданих параметрів для необхідного досягнення заданої якості картону [2]. В периферичному накаті намотуваний рулон картону притискається до циліндра накату, що обертається з постійною кутовою швидкістю. Рулон картону обертається під дією колового зусилля між поверхнями рулону і циліндра накату (Рис. 1). По мірі збільшення діаметра рулону, що намотується, число обертів безперервно зменшується, а швидкість намотування залишається постійною. Рулони картону на периферичному накаті утворюються з щільним і рівномірним намотуванням при значно меншому натяжінні полотна, ніж на осьовому накаті, внаслідок чого відсутність обриву полотна при його намотуванні, а також при наступній його обробці значно зменшується [3]. Аналіз конструкцій периферичних накатів в Україні та в за кордоном показав, що вдосконалення конструкцій периферичних накатів полягають у спрощенні самої конструкції, підвищенні надійності роботи накату, зниженні кількості браку отриманого картону та покращенні якісних показників картону. Тому саме ці ознаки закладені в основу модернізації периферичного накату.

    Переглянути
  • АНАЛІЗ СУЧАСНИХ МЕТОДІВ СУШІННЯ ПАПЕРОВОГО ПОЛОТНА

    Процес сушіння паперового полотна на сушильних циліндрах - це один із відносно дорогих методів його сушіння, а сама сушильна частина папероробної машини займає багато місця та являється надзвичайно металоємкою та енергозатратною. Тому вдосконалення існуючих методів та знаходження нових є надзвичайно важливим завданням. Але хоча й цей метод має ряд недоліків, проте повністю його замінити неможливо. Крім кондуктивного методу сушіння паперового полотна існують також безконтактні методи: за допомогою створення повітряної подушки або продування паперового полотна, встановлення інфрачервоних випромінювачів або галогенних ламп. Зменшення габаритних розмірів сушильної частини папероробної машини за рахунок збільшення інтенсивності сушіння паперу можливо шляхом розміщення сушильного циліндра під ковпак в якому створюється вакуум. За рахунок нього в камері температура випаровування вологи різко спадає і процес сушіння пришвидшується. Але недоліком такого методу сушіння являється погіршення механічних властивостей полотна, збільшення його пористості, а також стає неможливим проклеювання полотна. Також недоліком цього методу є важкість конструктивного виконання. Тепломеханічний спосіб сушіння паперового полотна за допомогою продування полотна гарячим повітрям використовується для сушіння паперу, що має адсорбційні властивості. Головною перевагою такого методу сушіння являється велика інтенсивність сушіння. Паперове полотно притискається за допомогою сітки до перфорованого циліндра, через отвори якого подається гаряче повітря, котре проходить через паперове полотно. Недоліком такого методу сушіння є маркування полотна та зношуваність сітки за рахунок високої температури теплоносія [1]. Безконтактна система сушіння паперового полотна що оснащена галогенними лампами використовується для попереднього просушуваняя. Галогенні лампи працюють при 80% потужності від номінальної. Проте незважаючи на зниження номінальної потужності, тепловий потік високу щільність. У зв'язку з додатковим обдуванням паперового полотна гарячим повітрям, що нагрівається від галогенних ламп, ефективність такого методу сушіння порівняно висока [2]. При сушінні інфрачервоним випромінюванням випромінювачі нагріваються шляхом спалювання газу всередині них. За рахунок випромінювачів також можна регулювати вологість по ширині паперового полотна шляхом зміни витрати подаваємого газу на спалювання в окремі випромінювачі, розміщені в ряди поперек руху паперового полотна. Сушіння за допомогою інфрачервоного випромінювання є економічно ефективним. А тривалий термін служби радіатора і міцна конструкція мінімізує витрати на його технічне обслуговування [3]. У кожного із методів є свої переваги та недоліки. Найдоцільнішим варіантом сушіння паперового полотна є поєднання різних його методів та встановлення хорошої системи вентиляції.

    Переглянути