Петров В. В.

Сортировать по умолчанию названию
  • Модернізація сушильної частини папероробної машини

    В целюлозній промисловості сушіння паперу є одним з найбільш енергозатратним, а обладнання для його виготовлення металоємким, тому вдосконалення конструкції сушильної частини ПРМ з метою підвищення їх компактності та зменшення енергоємності є актуальною задачею. Для вирішення цієї задачі на основі аналізу даних патентного пошуку та науково-технічної інформації запропоновано модернізацію сушильної частини сутність якої полягає в наступному: 1. В сушильній частині для покращення притискання полотна паперу до поверхні циліндра використовують сушильні сукна. Одночасно з цим сукно створює опір, який заважає вивільненню вологи, тому для покращення випаровування традиційне сукно замінено на синтетичну сітку, яка є більш ефективною. 2. Накопичення вологи в між циліндровому зазорі призводить до зростання парціального тиску парів вологи, в наслідок чого уповільнюється сушіння, тому для збільшення конвективної складової сушіння замінено поворотні валики на продувні. 3. Чистота поверхні циліндра відіграє важливу роль у процесі теплопередачі, тому для збереження сталого коефіцієнта тепловіддачі розроблено шабер з механічним приводом. 4. При контактному сушінні волога з сушильного полотна разом з повітрям розповсюджується по всьому об’єму, в наслідок чого вологовміст збільшується, що погіршує сушіння. Щоб парціальний тиск парів не перевищував визначеної величини, вологе повітря потрібно безперервно видалятись і замінюватися на свіже з меншим вологовмістом, для цього встановлено ковпак з рекуперацією тепла. Таким чином запропонована модернізація сушильної частини за мінімальними капіталовкладеннями дозволить зменшити витрати енергії на проведення сушіння і збільшити сухість паперу.

    Переглянути
  • Модернізація накату папероробної машини у виробництві санітарно-гігієнічного паперу

    Санітарно-гігієнічний папір займає важливе місце у повсякденному житті. В процесі паперового виробництва папероробна машина являється основним агрегатом. На ній проводиться відлив і формування паперового полотна, пресування, сушка і попередня, а іноді і кінцева обробка паперу. Однією з основних частин папероробної машини є периферичний накат, який призначений для намотування паперу в рулони. В папероробній машині, яка працює на швидкості 1000 м/хв виникає проблема перезаправки паперу. Перезаправка полотна в переферичному накаті відбувається за допомогою канатиків [1].Але такий спосіб неможливий при таких високих швидкостях. Тому замість заправки за допомогою канатиків використаємо спосіб заправки з автоматичним обривом паперового полотна за допомогою зубчатого шабера та повітряних сопел, які будуть подавати папір на новий тамбурний вал. В процесі експлуатації папероробної машини, а саме накату, виникає проблема з своєчасною подачею тамбурних валів в робочі важелі, спосіб подачі є періодичним, для вирішення цієї проблеми встановимо батарею з тамбурних валів та механізм для їх автоматичної та безперервної подачі. В даному проекті для покращення роботи накату було модернізовано спосіб подачі тамбурних валів. Було спроектовано механізм для автоматичної подачі тамбурних валів, який забезпечує більш зручний та надійний спосіб їх подачі оскільки він являється постійним,а не періодичним [2]. Було встановлено шабер для автоматичного обриву паперового полона та повітряні сопла, такий спосіб обриву дає можливість усунути брак паперу при його перезаправці, який виникає на тамбурному валу коли сопла, за допомогою потоку повітря, закидають петлю з полотна паперу на вал. Автоматизація накату підвищує продуктивність та надійність роботи папероробної машини, дає можливість зменшити кількість працівників, які зайняті на процесі намотування паперу, з двох до одного, покращує економічні показники [3]. В проекті представлено розрахунок, конструкцію та економічно обгрунтовано встановлення механізму автоматичної подачі тамбурних валів та приладу для автоматичного обриву полотна [4]. Крім того, в проекті представлено розрахунки та конструкцію накату, тамбурного валу, робочих важелів [5].

    Переглянути
  • Модернізація каландра машинного картоноробної машини

    Для підвищення якості картону, надання йому відповідного товарного вигляду і забезпечення збереження при користуванні ним його піддають обробці. Як правило, всі види картону піддаються каландруванню безпосередньо в картоноробній машині – в її оздоблювальній частині. Для цього в машину після сушильної частини встановлюють машинний каландр. Він складається з декількох металевих полірованих валів, розташованих один над одним. Проходячи між ними, полотно картону стискаються під їх тиском. В результаті зменшується товщина і вирівнюється поверхня картону, підвищується його, гладкість, щільність і знижується пористість. Але внаслідок значних розмірів валів каландру дуже тяжко досягти цих результатів, бо під дією сили тяжіння відбувається просідання середньої частини валу, і порушується однорідність по товщині картону, що є великим недоліком в подальшому його використанні. Питання розробки, вдосконалення та модернізації нової та існуючої конструкції каландра машинного шляхом підвищення його ефективності використання ресурсів і зниження енерго- і матеріалоємності виробництва картону та паперу зараз є дуже актуальним. Метою даної роботи є модернізація каландра машинного картоноробної машини з розробкою двох валів з гідропідтримкою сорочки та обдувом сорочки вала. Розроблюваний каландр дозволяє покращити гладкість картонного полотна, досягти рівномірний профіль по всій товщині картону і підвищити продуктивність КРМ. Для досягнення цієї мети сформульовано такі основні задачі: - провести аналіз існуючих конструкцій та вибір складових частин, які задовольняють вимогам сучасної промисловості; - провести конструктивні розрахунки, необхідні для перевірки надійності та працездатності основних і нових елементів конструкції каландра; - розробити схеми автоматизації каландра машинного; - провести економічне і технологічне обґрунтування. На попередньому етапі роботи було виконано розрахунки, які підтверджують працездатність та надійність конструкції, виконано основні складальні креслення каландра машинного і його частин. Проведено модернізацію каландра машинного що полягала в заміні верхнього та нижнього вала зі звичайного - на вал з регульованим прогином, що дало змогу збільшити і вирівняти лінійний тиск в захваті валів, для покращення показників каландрування та зменшення кількості обривів картонного полотна; встановлення повітряних сопел які додатково нагрівають вал саме в тих його частинах, де помічене незначне відхилення від товщини картону, і повністю забезпечують його усунення. Проведено патентний пошук і встановлено, що конструкція каландра є патентоздатною. Здійснено аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів, які можуть виникнути при роботі каландра. Розроблено та обґрунтовано схему автоматизованого керування конструкцією. Подальші дослідження буде спрямовано на апробацію основних результатів даної роботи на науково-практичних конференціях.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПРМ З РОЗРОБКОЮ МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ РУЛОНА

    Основні вимоги до накату включає забезпечення рівномірної щільної намотки і легка заправки полотна при намотки його на рулон. На рисунку 1 намотуваємий рулон паперу притискається до циліндру накату, який обертається з постійною коловою швидкістю. Рулон паперу обертається під дією колового зусилля між поверхнями рулону і циліндра накату. По мірі збільшення діаметру намотуваного рулону частота обертання його неперервно зменшується, а колова швидкість залишається постійною, рівна (з точністю до 0,05 – 0,15%) коловій швидкості циліндра натаку. Такий накат дозволяє здійснити повітряну заправку папера при високих швидкостях машини. На накатy щільність, рівномірно і туго намотані рулони отримуються при меншому натязі паперового полотна. В зв’язку з цим зменшується число обертів не тільки на накаті, але і на машині. Згідно з дослідними даними, при нормальних умов намотування полотна на радіус рулону змінюється в невеликих межах. При намотування на накатах папероробних машин радіальний тиск складає 50 - 80 кПа, що забезпечується притисканням тамбурного валика з лінійним тиском 2 – 4 кН/м. В процесі виповнення проекту можуть бути запропоновані наступні вдосконалення конструкції накату. В першу чергу, це відноситься до підвода води для охолодження циліндру накату. Оскільки для цього використовували завжди чисту водопровідну воду. Крім того, може бути вдосконалений вузол гальмування рулону після закінчення його намотування.

    Переглянути
  • ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНЕ ДОСЛІДЖЕННЯ ТЕПЛО ТА МАСООБМІНУ В ПРОЦЕСІ ВИГОТОВЛЕННЯ ФУНКЦІОНАЛЬНИХ ПОРОШКІВ

    Одне з завдань технології сушіння полягає в розробці методів оптимального управління тепло та масоообмінними процесами, які протікають в тілі, з метою отримання продукту високої якості з регламентованими фізико-хімічними, структурно-механічними та органолептичними показниками[1]. Аналітичний розрахунок процесу досить складний для капілярно-пористих колоїдних тіл, оскільки містяться структури з різним механізмом утримання вологи . Отже, процес як правило досліджується експериментально. В якості об’єкту дослідження використано горохово-морквяну суміш в пропорції 1:2. Суміш розроблена як високоякісна, каротиновмісна харчова добавка з підвищеним вмістом білків. Морква містить багато каротиноїдів, які є джерелом вітаміну А для організму, особливо це важливо в часи напруженої екологічної ситуації, яка склалася в Україні, оскільки він є сильним антиоксидантом виводить токсини[2]. Горох використовується як природне джерело білків, жирів та вуглеводів. Компонент виступає в якості консерванту, оскільки містить жири, в яких розчиняються каротиноїди, в зв’язку з цим продовжується значно термін зберігання продукту. Приготування суміші здійснюється в декілька етапів: відбір сировини, мийка, бланшування моркви та гороху, подрібнення та гомогенізація для забезпечення однорідності розподілу компонентів в суміші, сушіння, розмелювання, фасування. Зразок дослідного матеріалу звантажувався до сушильної камери в контейнері з розмірами 45×25×15 мм. Процес сушіння проводився при таких значеннях параметрів : температура теплоносія Т – 60,80,100 0 С; товщина шару h – 5,10,15 мм; швидкість сушильного агенту V – 1,5;2,5;3 м/с. З інтервалом в 9 секунд фіксувалася маса та температура на поверхні та всередині зразка. При такій постановці отримаємо багатофакторний експеримент, що дає змогу більш детально дослідити тепло та масообмін в матеріалі під час сушіння[3]. За даними експериментів отримали залежності зміни маси тіла від часу(рис.1) також був проведений розрахунок зміни швидкості сушіння dW/dt ,%/хв, від вологовмісту W,% (рис.2). За наведеними залежностями встановлено: сушіння відбувається переважно в другому періоді, значення першої критичної вологості Wk1=350%, яка свідчить про закінченні періоду постійної швидкості і початок періоду падаючої швидкості.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ВПЛИВУ ПАРАМЕТРІВ ЗНЕВОДНЕННЯ РОСЛИННИХ КОМПОЗИЦІЙНИХ МАТЕРІАЛІВ

    Антиоксидантна сировина, як об'єкт сушіння, дуже складна за своєю структурою, фізіко-хімічним і біохімічним складом. Тому ефективний режим зневоднення визначається температурою, максимально-допустимою для даного матеріалу, і мінімальною тривалістю сушіння. Гранично-допустима температура сушіння антиоксидантної суміші визначається властивостями білків і каротиноїдів, біологічна цінність яких знижується під час інтенсивної теплової обробки.[1] Сушіння антиоксидантної рослинної сировини відбувалося на конвективної сушарці з реєстрацією температури сушильного агента, зміною маси зразка та енергетичних витрат на сушіння. Кінетику процесу сушіння антиоксидантної рослинної сировини проводили при температурі сушильного агенту 70, 100 ºС і ступеневої режиму 100/70 ºС, в шарі 10 мм з початковим вологовмістом суміші 270%, швидкість повітря в сушильній камері становила 1,5 м / с. Результати експериментальних досліджень сушіння антиоксидантної сировини від впливу температури сушильного агента представлені на рис.1. Криві швидкості сушіння показують, що зі збільшенням температури сушильного агента інтенсивність процесу збільшується. Тривалість сушіння антиоксидантних матеріалів при температурі 100 ºС зменшується на 67% в порівнянні з тривалістю процесу при температурі 70 ºС. Також був запропонований ступінчатий режим сушіння, при якому температура сушильного агенту змінюється в процесі. На початку сушіння температура сушильного агенту 100 ºС, через 30 хв. Температуру знижують до 70 ºС і підтримують на такому рівні до кінця процесу. Ступінчатий режим Рисунок 1 – Криві сушіння і швидкості сушіння антиоксидантної суміші на конвективної сушарці лотковоютипу при температурі сушильного агента: 1 - 70 ºС, 2 - 100/70 ºС, 3 - 100 ºС при Wнс = 270%; V = 1,5 м / с; δ = 10 мм; d = 10 г / кг с. в. Криві швидкості сушіння антиоксидантної сировини показують, що на початку процесу присутній період постійної швидкості сушіння протягом 30 хв. (рис. 1, б), а потім швидкість сушіння знижується. Так швидкість сушіння при температурі сушильного агента 100 ºС і в ступінчастому режимі в першому періоді сушіння в порівнянні з температурою 70 ºС збільшується в 1,8 рази.Ступінчастий режим сушіння, як видно з кривих сушіння (рисунок 1), протікає повільніше ніж при температурі 100 ºС на 25%, проте питомі витрати менше на 21% і на 29%, ніж при режимі 70 ºС. Зменшення питомих витрат в ступінчатому режимі пояснюється тим, що енергія максимально використовується на випаровування вологи з матеріалу і мінімально - на нагрівання матеріалу. 1. Снєжкін Ю.Ф. Теплообмінні процеси під час одержання каротиновмісних порошків / Ю.Ф. Снєжкін, Ж.О. Петрова – К.: Академ- періодика, 162 с

    Переглянути
  • ДЕЛІГНІФІКАЦІЯ ПШЕНИЧНОЇ СОЛОМИ РОЗЧИНОМ ОРГАНІЧНИХ КИСЛОТ

    У загальній кількості недеревної сировини, що використовується в целюлозо-паперовій промисловості (ЦПП), перше місце за обсягами переробки займає солома злакових культур, особливо пшенична, житня та рисова. Щорічно в залежності від врожайності та виду злаку з 1 га збирають 1,4 – 3,5 т абс. сух. соломи [1]. Основна частина зібраної соломи використовується сільським господарством як грубий корм та підстилка для худоби. Вважається, що в Україні щорічно не використовується до 20 % соломи зернових культур, що становить більше 4 млн. т. Найбільша кількість соломи залишається на полях Кіровоградської, Херсонської, Одеської, Дніпропетровської, Миколаївської та Черкаської областей [2]. Альтернативою найбільш розповсюдженим у світовій практиці ЦПП екологічно шкідливим, енергоємним, багатостадійним технологіям одержання целюлози із деревини є органосольвентні способи делігніфікації рослинної сировини [2]. В даній роботі було розглянуто використання стебел пшеничної соломи, як сировини для отримання ВНФ окисно-органосольвентним способом варіння. Цей спосіб делігніфікації вибрано з врахуванням особливостей переробки недеревної рослинної сировини. Метою даного дослідження було визначення оптимального співвідношення оцтової і мурашиної кислот у запропонованій системі окисно-органосольвентного варіння пшеничної соломи. Окисно-органосольвентне варіння стебел соломи проводили варильним розчином 60 %-вої мурашиної та оцтової кислот, за їх співвідношення від 30:70 до 70:30 об'ємних %, за температури 100 0С, тривалості 180 хвилин, гідромодуля 10 : 1. Результати досліджень наведено на рис. 1. З даних, наведених на рис. 1, видно, що зі зростанням вмісту у варильному розчині мурашиної кислоти вихід одержаних ВНФ та вміст залишкового лігніну зменшуються, що пов’язано з інтенсифікацією процесу деструкції лігніну за рахунок розщеплення α- і β-етерних алкиларильних зв’язків макромолекул лігніну, розчинення екстрактивних і мінеральних речовин та вуглеводів рослинної сировини і переведення їх до варильного розчину. Тому можна вважати, що мурашина кислота в запропонованому способі делігніфікації є основною делігніфікуючою речовиною, так як має кислотність на порядок вищу, у порівнянні з оцтовою.

    Переглянути
  • ДОСЛІДЖЕННЯ ТЕПЛОТИ ВИПАРОВУВАННЯ ВОЛОГИ КОМБІНОВАНОЇ АНТИОКСИДАНТНОЇ СИРОВИНИ В ПРОЦЕСІ ЗНЕВОДНЕННЯ МЕТОДОМ СИНХРОНОГО ТЕПЛОВОГО АНАЛІЗУ

    Столовий буряк є важливою сировиною для виробництва багатьох овочевих консервів, в тому числі для дієтичного та лікувально- профілактичного харчування. Але основною проблемою при його переробці залишається зберігання природного кольору, навіть після термічної обробки. Недоліками існуючих способів переробки столового буряку є значні втрати біологічно активних речовин (від 20 до 80 %). Для проведення досліджень використовували паренхімні тканини столового буряку, лимону подрібнені на шматочки, та їх функціональні суміші. Для визначення питомих витрат теплоти на випаровування вологи використано диференціальний мікрокалориметр випаровування ДМКИ-01, [1]. Аналізуючи результати збереження бетаніну можна зробити висновок, що сушіння композицій при температурі 60ºС є оптимальним за якісними показниками [2]. Результати дослідів представлено на рисунку 1. З рисунка 1 бачимо, що теплота випаровування вологи з буряково-лимонної суміші приблизно на 4…5% більша від теплоти випаровування чистої води та на стільки ж менша від теплоти випаровування вологи з буряку та лимону окремо. Змішування шматочків подрібнених тканин буряку з шматочками ревеню та лимону, на нашу думку, призводить до змін в хімічному складі компонентів композиції та руйнуванню клітинних оболонок під впливом органічних кислот. Висновки. Питомі витрати теплоти на випаровування води з розроблених антиоксидантних рослинних композицій на основі буряку з додаванням лимону на 4…5% менші, ніж для вихідних компонентів. Відбувається зменшення питомої теплоти випаровування води з суміші різних речовин завдяки змінам в рослинних тканинах вихідних компонентів і утворенню на стадії попередньої обробки принципово нового матеріалу для сушіння.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ НАКАТУ ПРМ З РОЗРОБКОЮ МЕХАНІЗМУ ПРИТИСКАННЯ РУЛОНА

    Основні вимоги до накату включає забезпечення рівномірної щільної намотки і легка заправки полотна при намотки його на рулон. 1 - циліндр накату; 2 – важіль; 3 – намотаний рулон; 4 – канатна заправка; 5- механізм прижиму. Рисунок 1 – Накат з канатною заправкою. 1 - намотаний рулон; 2 – пристрій повороту; 3 – пружни для регулювання зусилля прижиму колодок; 4 – колодки; 5 – тамбурний вал; 6 – циліндр накату; 7 – направляючий, сприймає вагу валу. Рисунок 2 – Вузол гальмування рулона після намотування

    Переглянути
  • Модернізація сушильної частини папероробної машини

    В целюлозній промисловості сушіння паперу є одним з найбільш енергозатратним, а обладнання для його виготовлення металоємким, тому вдосконалення конструкції сушильної частини ПРМ з метою підвищення їх компактності та зменшення енергоємності є актуальною задачею. Для вирішення цієї задачі на основі аналізу даних патентного пошуку та науково-технічної інформації запропоновано модернізацію сушильної частини сутність якої полягає в наступному: 1. В сушильній частині для покращення притискання полотна паперу до поверхні циліндра використовують сушильні сукна. Одночасно з цим сукно створює опір, який заважає вивільненню вологи, тому для покращення випаровування традиційне сукно замінено на синтетичну сітку, яка є більш ефективною. 2. Накопичення вологи в між циліндровому зазорі призводить до зростання парціального тиску парів вологи, в наслідок чого уповільнюється сушіння, тому для збільшення конвективної складової сушіння замінено поворотні валики на продувні. 3. Чистота поверхні циліндра відіграє важливу роль у процесі теплопередачі, тому для збереження сталого коефіцієнта тепловіддачі розроблено шабер з механічним приводом. 4. При контактному сушінні волога з сушильного полотна разом з повітрям розповсюджується по всьому об’єму, в наслідок чого вологовміст збільшується, що погіршує сушіння. Щоб парціальний тиск парів не перевищував визначеної величини, вологе повітря потрібно безперервно видалятись і замінюватися на свіже з меншим вологовмістом, для цього встановлено ковпак з рекуперацією тепла. Таким чином запропонована модернізація сушильної частини за мінімальними капіталовкладеннями дозволить зменшити витрати енергії на проведення сушіння і збільшити сухість паперу.

    Переглянути
  • Модернізація накату папероробної машини у виробництві санітарно-гігієнічного паперу

    Санітарно-гігієнічний папір займає важливе місце у повсякденному житті. В процесі паперового виробництва папероробна машина являється основним агрегатом. На ній проводиться відлив і формування паперового полотна, пресування, сушка і попередня, а іноді і кінцева обробка паперу. Однією з основних частин папероробної машини є периферичний накат, який призначений для намотування паперу в рулони. В папероробній машині, яка працює на швидкості 1000 м/хв виникає проблема перезаправки паперу. Перезаправка полотна в переферичному накаті відбувається за допомогою канатиків [1].Але такий спосіб неможливий при таких високих швидкостях. Тому замість заправки за допомогою канатиків використаємо спосіб заправки з автоматичним обривом паперового полотна за допомогою зубчатого шабера та повітряних сопел, які будуть подавати папір на новий тамбурний вал. В процесі експлуатації папероробної машини, а саме накату, виникає проблема з своєчасною подачею тамбурних валів в робочі важелі, спосіб подачі є періодичним, для вирішення цієї проблеми встановимо батарею з тамбурних валів та механізм для їх автоматичної та безперервної подачі. В даному проекті для покращення роботи накату було модернізовано спосіб подачі тамбурних валів. Було спроектовано механізм для автоматичної подачі тамбурних валів, який забезпечує більш зручний та надійний спосіб їх подачі оскільки він являється постійним,а не періодичним [2]. Було встановлено шабер для автоматичного обриву паперового полона та повітряні сопла, такий спосіб обриву дає можливість усунути брак паперу при його перезаправці, який виникає на тамбурному валу коли сопла, за допомогою потоку повітря, закидають петлю з полотна паперу на вал. Автоматизація накату підвищує продуктивність та надійність роботи папероробної машини, дає можливість зменшити кількість працівників, які зайняті на процесі намотування паперу, з двох до одного, покращує економічні показники [3]. В проекті представлено розрахунок, конструкцію та економічно обгрунтовано встановлення механізму автоматичної подачі тамбурних валів та приладу для автоматичного обриву полотна [4]. Крім того, в проекті представлено розрахунки та конструкцію накату, тамбурного валу, робочих важелів [5].

    Переглянути
  • Модернізація каландра машинного картоноробної машини

    Для підвищення якості картону, надання йому відповідного товарного вигляду і забезпечення збереження при користуванні ним його піддають обробці. Як правило, всі види картону піддаються каландруванню безпосередньо в картоноробній машині – в її оздоблювальній частині. Для цього в машину після сушильної частини встановлюють машинний каландр. Він складається з декількох металевих полірованих валів, розташованих один над одним. Проходячи між ними, полотно картону стискаються під їх тиском. В результаті зменшується товщина і вирівнюється поверхня картону, підвищується його, гладкість, щільність і знижується пористість. Але внаслідок значних розмірів валів каландру дуже тяжко досягти цих результатів, бо під дією сили тяжіння відбувається просідання середньої частини валу, і порушується однорідність по товщині картону, що є великим недоліком в подальшому його використанні. Питання розробки, вдосконалення та модернізації нової та існуючої конструкції каландра машинного шляхом підвищення його ефективності використання ресурсів і зниження енерго- і матеріалоємності виробництва картону та паперу зараз є дуже актуальним. Метою даної роботи є модернізація каландра машинного картоноробної машини з розробкою двох валів з гідропідтримкою сорочки та обдувом сорочки вала. Розроблюваний каландр дозволяє покращити гладкість картонного полотна, досягти рівномірний профіль по всій товщині картону і підвищити продуктивність КРМ. Для досягнення цієї мети сформульовано такі основні задачі: - провести аналіз існуючих конструкцій та вибір складових частин, які задовольняють вимогам сучасної промисловості; - провести конструктивні розрахунки, необхідні для перевірки надійності та працездатності основних і нових елементів конструкції каландра; - розробити схеми автоматизації каландра машинного; - провести економічне і технологічне обґрунтування. На попередньому етапі роботи було виконано розрахунки, які підтверджують працездатність та надійність конструкції, виконано основні складальні креслення каландра машинного і його частин. Проведено модернізацію каландра машинного що полягала в заміні верхнього та нижнього вала зі звичайного - на вал з регульованим прогином, що дало змогу збільшити і вирівняти лінійний тиск в захваті валів, для покращення показників каландрування та зменшення кількості обривів картонного полотна; встановлення повітряних сопел які додатково нагрівають вал саме в тих його частинах, де помічене незначне відхилення від товщини картону, і повністю забезпечують його усунення. Проведено патентний пошук і встановлено, що конструкція каландра є патентоздатною. Здійснено аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів, які можуть виникнути при роботі каландра. Розроблено та обґрунтовано схему автоматизованого керування конструкцією. Подальші дослідження буде спрямовано на апробацію основних результатів даної роботи на науково-практичних конференціях.

    Переглянути
  • СІТКОВА ЧАСТИНА КРМ З МОДЕРНІЗАЦІЄЮ ГАУЧ-ВАЛА

    Метою роботи є проектування сіткової частини КРМ для виробництва картону. Запропонована сіткова частина дозволить збільшити швидкість картоноробної машини і відповідно підвищити продуктивність. В проекті розроблено сіткову частину, грудний вал, сіткоповоротний вал, пресовий вал та гауч-вал. Виконано розрахунки довжини сіткового столу та довжини сітки, розрахунки на міцність і жорсткість, грудного валу, сіткоповоротного валу, пресового валу та гауч-валу, для даних валів підібрано підшипники та розраховано їх термін служби, розраховано сухість паперового полотна та зусилля притискання в захваті гауч-пресу. Обґрунтовано модернізацію сіткової частини шляхом встановлення пресового валу над гауч-вал ом. В наслідок цього збільшилося витіснення вільної вологи з паперового полотна шляхом притискання останнього до відсмоктуючої камери гауч-валу пресовим валом. Відповідно збільшилась продуктивність картоноробної машини з 17,2 тон/год. до 18 тон/год. Розрахунковий економічний ефект становить 415972 тис. грн. на рік. Проведено патентний пошук та встановлено, що конструкція сіткової частини не є патентноздатною оскільки в ній застосовується вже діючі вузли. Проведено аналіз шкідливих та небезпечних виробничих факторів, що можуть виникнути при роботі сіткової частини та виконано відповідні розрахунки щодо забезпечення вимог охорони праці. Розроблено та обґрунтовано схему автоматизованого керування сітковою частиною. Розроблено технологію виготовлення кришки та пристрій для її обробки. Виконано креслення загального вигляду сіткової частини , схеми автоматичного регулювання, грудного валу, сіткоповоротного валу, пресового валу, гауч-валу.

    Переглянути
  • СУШИЛЬНА ЧАСТИНА ПАПЕРОРОБНОЇ МАШИНИ ДЛЯ НЕОБРИВНОГО СУШІННЯ ОБГОРТУВАЛЬНОГО ПАПЕРУ

    Метою роботи є проектування сушильної частини папероробної машини для необривного сушіння обгортувального паперу. Пропонована сушильна частина дозволить здійснювати сушіння паперового полотна на підвищеній швидкості без ризику його обривання. В проекті розроблено сушильну частину, циліндр сушильний, головку паровпускну, шабер, сітконатяжку автоматичну. Виконано параметричний розрахунок сушильної частини, розрахунок на міцність сушильного циліндра, розрахунки головки паровпускної та сітконатяжки автоматичної. Обґрунтовано необхідність розроблення нової конструкції сушильної частини з однорядним розміщенням сушильних циліндрів. Вона дозволяє збільшити продуктивність машини на 68 %. Розрахунковий сукупний економічний ефект у виробника і споживача становить майже 5 млн. грн. Здійснено патентний пошук і встановлено, що конструкція сушильної частини є непатентоздатною, але патентночистою. Проведено аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів, які можуть виникнути при роботі сушильної частини. Розроблено та обґрунтовано схему автоматизованого керування конструкцією. Розроблено технологію виготовлення патрона та кондуктор для свердління отворів у ньому. Виконано креслення сушильної частини, циліндра сушильного, головки паровпускної, шабера, сітконатяжки автоматичної, патрона, кондуктора, а також функціональної схеми автоматизації.

    Переглянути
  • Конвективне сушіння термолабільних капілярно-пористих колоїдних матеріалів

    Подано результати експериментальних досліджень кінетики сушіння термолабільних капілярно-пористих колоїдних матеріалів.

    The results of experimental studies of the kinetics of drying of thermolabile capillary-porous colloidal materials are given.

    Переглянути
  • Управление процессом плазменной переработки твердых органических отходов

    Розглянуто технологічний процес високотемпературної пароплазмової газифікації небезпечних і шкідливих відходів. Сформульовано основні вимоги до пароплазмової установки, необхідні для забезпечення стабільності процесу переробки органічних відходів. Визначено статичні й динамічні характеристики електричної дуги, проаналізовано стійкість перехідних процесів у системі електроживлення плазмотронів, що дозволило визначити алгоритм роботи джерела електроживлення. На підставі технологічного регламенту пароплазмової переробки відходів запропоновано алгоритм керування установкою, що забезпечує досягнення оптимальних значень параметрів процесу. Розроблено SCADA-систему, що здійснює оброблення даних і керування процесами технологічної схеми пароплазмового перероблення відходів.

    Technological process of high-temperature steam plasma gasification of dangerous and harmful wastes is considered. The basic requirements to the steam plasma installation that are necessary for stability assurance of the process of organic wastes treatment are formulated. The static and dynamic characteristics of an electric arc was obtained and the analysis of transients process stability in the system of power supply plasmatron are described, that has allowed to define algorithm of the power supplies work. On the basis of the production schedules of steam plasma treatment of wastes the algorithm of control by the installation, that allow guarantee of optimum values of parameters of process is offered. The SCADA-system which is carrying out data processing and control by processes of the technological scheme of steam plasma treatment of waste is developed.

    Переглянути