Хотинецький М. І.

Сортировать по умолчанию названию
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ УСТАНОВКИ КАТАЛІТИЧНОГО КРЕКІНГУ З ВСТАНОВЛЕНИМ КИП’ЯТИЛЬНИКОМ

    Кип‘ятильник відноситься до теплообмінних кожухотрубних апаратів. Призначені для випаровування технологічних середовищ в процесах виробництва нафтової, нафтохімічної, хімічної і газової промисловостей. Гідроочищена сировина після нагріву в теплообмінниках і печі змішується змішується з рециркулятором, водяною парою яка поступає з кип‘ятильника, і вводиться у вузол змішування 2 прямоточного ліфт-реактора 3. Контактуючи з гарячим регенерованим цеолітоскладаючим каталізатором, сировина випаровується, піддається крекінгу в прямоточному ліфт-реакторі і далі поступає в зону форсованого кип‘ячого шару 4, призначену для формування якості продуктів. Газокаталізаторна суміш поступає в відстійну зону реактора 5, де основна маса каталізатора відділяється від нафтових парів. Останні проходять двохступінчасті внутрішні циклони і поступають в ректифікаційну колону 11. Закоксований каталізатор з відстійної зони реактора і спускових стояків циклона проходить десорбер 6 і поступають в зону кипячого шару регенератора 7, де відбувається випал коксу в режимі практично повного окиснення оксиду вуглеводу в діоксид. Регенерований каталізатор стікає у вузол змішення прямоточного ліфт-реактора. Повітря на регенерацію нагнітається повітродувкою. При необхідності повітря може нагріватися в печі 10 під тиском. Димові гази регенерації проходять відстійну зону регенератора 8 та через циклони направляються на утилізацію теплоти. Ректифікаційна колона 11 розділяє каталізат на необхідні цільові і проміжні продукти. В нижній частині пара і нафтопродукти відмиваються від залишкового каталізаторного пилу і відбувається часткова конденсація фракції, закипаючої вище ніж 420 . У верхній частині відстійної зони колони відбирається фракція вище 420 , яка після охолодження виводиться з установки. Боковими потоками через відпарні колони 12 і 13 виводяться фракції . З верху колони виводиться суміш парів жирного газу, бензину та води, яка охолоджується і розділяється на окремі компоненти. Жирний газ через акумулятор 15 подається на вхід компресорів 16 і направляється в секцію 3. Нестабільний бензин з газосепаратора 14 також подається в секцію 3. Водяний конденсат після очистки від сірних і азотних з‘єднань виводиться з установки. В схему установки каталітичного крекінгу встановлюємо кип‘ятильник 1 для того щоб у вузол змішування прямоточного ліфт-реактора поступала перегріта пара, яка дозволяє знизити тиск насичених парів нафти.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ УСТАНОВКИ КАТАЛІТИЧНОГО КРЕКІНГУ З ВСТАНОВЛЕНИМ КИП’ЯТИЛЬНИКОМ

    Кип‘ятильник відноситься до теплообмінних кожухотрубних апаратів. Призначені для випаровування технологічних середовищ в процесах виробництва нафтової, нафтохімічної, хімічної і газової промисловостей. Гідроочищена сировина після нагріву в теплообмінниках і печі змішується змішується з рециркулятором, водяною парою яка поступає з кип‘ятильника, і вводиться у вузол змішування 2 прямоточного ліфт-реактора 3. Контактуючи з гарячим регенерованим цеолітоскладаючим каталізатором, сировина випаровується, піддається крекінгу в прямоточному ліфт-реакторі і далі поступає в зону форсованого кип‘ячого шару 4, призначену для формування якості продуктів. Газокаталізаторна суміш поступає в відстійну зону реактора 5, де основна маса каталізатора відділяється від нафтових парів. Останні проходять двохступінчасті внутрішні циклони і поступають в ректифікаційну колону 11. Закоксований каталізатор з відстійної зони реактора і спускових стояків циклона проходить десорбер 6 і поступають в зону кипячого шару регенератора 7, де відбувається випал коксу в режимі практично повного окиснення оксиду вуглеводу в діоксид. Регенерований каталізатор стікає у вузол змішення прямоточного ліфт-реактора. Повітря на регенерацію нагнітається повітродувкою. При необхідності повітря може нагріватися в печі 10 під тиском. Димові гази регенерації проходять відстійну зону регенератора 8 та через циклони направляються на утилізацію теплоти. Ректифікаційна колона 11 розділяє каталізат на необхідні цільові і проміжні продукти. В нижній частині пара і нафтопродукти відмиваються від залишкового каталізаторного пилу і відбувається часткова конденсація фракції, закипаючої вище ніж 420 . У верхній частині відстійної зони колони відбирається фракція вище 420 , яка після охолодження виводиться з установки. Боковими потоками через відпарні колони 12 і 13 виводяться фракції . З верху колони виводиться суміш парів жирного газу, бензину та води, яка охолоджується і розділяється на окремі компоненти. Жирний газ через акумулятор 15 подається на вхід компресорів 16 і направляється в секцію 3. Нестабільний бензин з газосепаратора 14 також подається в секцію 3. Водяний конденсат після очистки від сірних і азотних з‘єднань виводиться з установки. В схему установки каталітичного крекінгу встановлюємо кип‘ятильник 1 для того щоб у вузол змішування прямоточного ліфт-реактора поступала перегріта пара, яка дозволяє знизити тиск насичених парів нафти.

    Переглянути
  • МАТЕМАТИЧНЕ МОДЕЛЮВАННЯ ПРОЦЕСУ ТЕПЛООБМІНУ У БЛОЧНОМУ ТЕПЛООБМІННИКУ

    Метою досліджень є створення методики перевірочного розрахунку блочних теплообмінників (БТО) та визначення оптимальних гідродинамічних параметрів їх експлуатації. Гідравлічний опір БТО складається з гідравлічних опорів всіх елементів, через які послідовно циркулює теплоносій [1]. Місцеві опори згідно рисунок 1 наступні: у впускних кришках 2 та випускних 1 відбувається раптове розширення потоку F1/F2=0,16, 1=5,146Re-0,19 , раптове звуження F1/F2=0,16, 2=11,18Re-0,42 (критерій Re розраховується для меншого перетину); - два коліна з кутом 90 3=1,1. Приймаємо розміри рекомендовані [2]: А=350 мм – висота блока, В=515 мм – довжина блока, H=350 мм – ширина блока, діаметри отворів 12 мм, горизонтальних 180 шт, вертикальних 252 шт. Визначаємо діаметри штуцерів з умови що площа їх перетину дорівнює площі перетину всіх отворів dштуц=0,16м. Скоротивши рівняння (1), прийнявши теплоносієм воду за температури 20С отримаємо загальну залежність, Па. Теплова потужність теплообмінника з основного рівняння теплопередачі визначається як Q=СK (С - константа), коефіцієнт теплопередачі у блочних теплообмінниках лімітується процесом теплопровідності у блоці через значну товщину стінок між каналами. Висновок: підвищення теплової потужності БТО за рахунок збільшення масової витрати теплоносіїв має бути економічно обґрунтованим, що вимагає створення методики розрахунку теплової потужності БТО в залежності від потужності встановлених насосів, що дозволить обрати оптимальний гідродинамічний режим експлуатації БТО.

    Переглянути