Юрченко О. І

Сортировать по умолчанию названию
  • МУФТА З ЗМІЄПОДІБНОЮ ПРУЖИНОЮ

    Муфта складається з двох напівмуфт, що мають зубья, між якими розміщена змієподібна пружина. Пружину в робочому положенні утримує роз'ємний кожух, який заповнюється мастилом (Рис.1-а). Під дією навантаження робочі ділянки пружини деформуються і демпфують удари. Пружний зв'язок напівмуфт дозволяє компенсувати неспіввісність валів, усунути резонансні коливання при навантаженні, яке періодично змінюється, а також знизити величину короткочасних перевантажень вузлів машини. Енергія в пружних муфтах витрачається на внутрішнє і зовнішнє тертя при деформації пружних елементів. Це сприяє зменшенню динамічних навантажень і призводить до швидкого згасання коливань. На практиці використовують дві форми перерізу зубця по утворюючому циліндру. Першу форму (Рис.1-б) застосовують в муфтах з постійною жорсткістю. Тут відстань між точками упору зубців в пружину постійна і не залежить від навантаження муфти. Другу форму зубця (Рис.1-в) застосовують в муфтах зі змінною жорсткістю, в яких при збільшенні навантаження пружина, згинаючись, вступає в контакт із зубцем на довжині, яка постійно зростає. При цьому зменшується довжина активної частини пружини до 2х, а її жорсткість при цьому збільшується. Основна область застосування муфт з змієподібною пружиною - важке машинобудування (прокатні стани, турбіни, поршневі двигуни і т.п.). Вони можуть передавати рух при неспіввісності валів від 4 до 20 мм і кутових зсувах валів до 1 ° 15 '.

    Переглянути
  • УСТАНОВКА СІРКОКИСЛОТНОГО АЛКІЛЮВАННЯ

    Довгий час бензин отримували шляхом ректифікації (перегонки) та відбору фракцій нафти, що википають в певних температурних межах (до 100 ° C - бензин I сорту, до 110 ° C - бензин спеціальний, до 130 ° C - бензин II сорту). У першій половині XX століття для підвищення октанового числа почали застосовувати крекінг і риформінг, які перетворять лінійні ланцюжка нормальних алканів - основний складової прямогонного бензину - в розгалужені алкани і ароматичні сполуки відповідно. Алкілбензин (алкілат) отримують каталітичним алкілюванням ізобутана бутиленами. Алкілат складається з ізопарафінових вуглеводнів, октанові числа за моторним та дослідницьким методах складає 89 - 92 одиниці; чутливість алкілбензину 1 - 2 одиниці, прийомистість до ТЕС при додаванні 82 г ТЕС на 1 кг бензину - 8 - 10 одиниць. За антидетонаційними властивостям і фізико-хімічними показниками алкілат є найкращим компонентом для високооктанових автомобільних-бензинів. Результати алкілювання значною мірою визначаються фізичними факторами, так як лімітуючої стадією процесу є швидкість транспортування реагуючих речовин до поверхні розділу фаз, де протікають основні хімічні реакції. Швидкість транспортування реагуючих речовин залежить від інтенсивності перемішування емульсії. Якість застосованої сировини, склад кислоти і температура реакції справляють істотний вплив як на швидкість транспортування, так і на швидкість хімічних перетворень. Технологічна схема установки включає блоки підготовки сировини, реакторної ректифікації та регенерації відпрацьованої сірчаної кислоти. На блоці підготовки сировини здійснюється змішування і усереднення потоків сировини, осушка, видалення сірчистих і дієнових вуглеводнів. Технологічна схема реакторного і фракціонуючого блоків зображена на рисунку 1. У промисловості крім представленого на рисунку горизонтального контактора з охолодженням продуктів реакції застосовується каскадний контактор з внутрішнім охолодженням за рахунок випаровування ізобутана і більш легких вуглеводнів безпосередньо в зоні реакції, а вертикальний контактор з охолодженням через трубний пучок аміаком або пропаном. Установки алкілювання дозволяють отримати додаткову кількість бензину з нафтових газів. Тому модернізація установки є актуальною.

    Переглянути
  • МОДЕРНІЗАЦІЯ УСТАНОВКИ ТЕПЛООБМІННИКА СХЕМИ СІРКОКИСЛОТНОГО АЛКІЛЮВАННЯ

    В сучасних умовах розвитку промисловості все більш постає потреба у високоякісному паливі, що в свою чергу тягне за собою необхідність у впровадженні нових або модернізації вже існуючих технологій у нафтопереробній сфері. Для отримання високоякісного палива (бензину) і підвищення октанового числа відбувається за допомогою ректифікації (перегонки) та відбору фракцій нафти в схемі сірокислотного алкілювання [1]. Алкілювання значною мірою визначаються фізичними факторами, так як лімітуючої стадією процесу є швидкість транспортування реагуючих речовин до поверхні розділу фаз, де протікають основні хімічні реакції. Теплообмінний апарат — пристрій для перенесення теплоти від одного теплоносія до другого або від теплоносія до поверхні тіла, що його нагрівають. Недоліком теплообмінника є нераціональне розміщення теплообмінних труб, що призводить до недостатньої ефективності його роботи через, що порушує гідродинаміку потоку і погіршує умови тепловіддачі в ньому. В основу модернізації покладено завдання вдосконалення ефективності роботи теплообмінника, за допомогою встановлення теплообмінних труб, які мають різний діаметр, причому ближчі до центру трубочки мають більший діаметр, а далі менший. Відповідно, підвищує швидкість проходження сировини. Теплообмінник, який містить корпус, штуцери, а також дві трубні решітки із закріпленим в них теплообмінними трубами, який відрізняється тим, що встановленні теплообмінні труби, які мають різний діаметр, причому ближчі до центру трубочки мають більший діаметр, а далі менший. Теплообмінник містить обичайку 1, дві кришки 2 і 3, штуцери 4-7, а також дві трубні решітки 8 і 9 із закріпленими в них теплообмінними трубами різного діаметра 10. Метою роботи є модернізація конструкції теплообмінника з урахуванням сучасних світових тенденцій. Використання теплообмінними трубами різного діаметра дозволить вирівняти профіль швидкостей у теплообмінному апараті. Це дає нам ряд переваг, з яких головними є: покращення гідродинаміки потоку і поліпшення умов тепловіддачі в ньому.

    Переглянути